支座加工工艺及机床设计摘要.，取机床有效功率η.,则ˊη因ˊ﹤ˊ,故上述铣削用量可以在该机床上使用。切削工时查表可查出铣削宽度为.。的切入及切出行程长度.工步二铣竖直槽所有数据均与水平槽相同。工序钻螺纹底孔及攻螺纹钻螺纹底孔加工设备摇臂钻查切削手册，得主轴转速。铣削用量选择查切削手册得切削深度.切削进给量.切削速度攻螺纹工艺装备丝锥副确定进给量查实用机械加工工艺手册表，确定.。确定切削速度查实用机械加工工艺手册表，确定,所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时查金属机械加工工艺人员手册表和工序加工圆角。工序去毛刺清洗。工序终检。最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其它加工数据，并填入机械加工工艺过程综合卡片，见图纸。第三章.组合机床总体设计.组合机床方案拟定本次设计的题目是“支座加工工艺及组合机床设计”根据零件的具体结构与工作性质，试确定该机床为卧式四轴钻削组合机床，用于完成均布在底面圆周上圆周上的通孔的加工。设计该孔加工的组合机床的方案很多，现采用卧式组合机床，由传动轴带动四根主轴同时运转，依靠动力箱多轴箱在滑台上移动完成零件上孔的加工。如图所示图加工示意图.组合机床各部件配置拟定进刀配置的拟定该方案采用卧式液压滑台，动力箱及多轴箱在滑台上作左右移动，并在液压传动的作用下完成左移加工右移退刀工序。其间滑台左右移动采用行程开关严格控制滑台的行程，即当滑台左移加工完毕时接触行程开关，实现滑台右移退刀动作，当右移定距离时又触行程开关使滑台实现左移并进入加工准备阶段。刀具进给装置采用液压传动系统，因其系统结构简单体积小设计方便噪声小易实现控制换向并能传递较大的进给力，而不足在于它要求机械元件制造精度高不可避免的泄露等。动力配置拟定由于此组合机床设计完成的是孔的加工，相较其它加工而言主轴的转速相对较低，而无需过多地变速换向便可传递给主轴，故本次设计采用的动力装置是动力箱装置。采用动力箱装置可查取相关技术手册直接选用，而不需专门设计，节省设计经费缩短设计周期。支承部件配置拟定该机床采用的是卧式四轴组合机床设计方案，进刀装置采用的是卧式液压滑台装置，因其滑台本身自带支承部件，又由于零件本身的结构尺寸大小等性质因素，在选用支承部件时无需其它附带支承，故支承部件由卧式液压滑台自身组建。控制部件配置拟定滑台的左右移动是由液压缸内推杆驱动的，而推杆的左右移动是由液压回路中的换向阀及行程开关来控制的。换向阀的左通与右通是由行程开关直接控制，也即当滑台触动左行程开关时接通右通换向阀实现滑台右移，当触动右行程开关时，接通左通换向阀实现滑台左移。故在整个加工过程中可初步实现自动加工方式，实现智能化操作。如图所示图行程开关控制系统第四章.组合机床多轴箱设计多轴箱是组合机床的重要专用部件，它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件。多轴箱按结构特点分为通用即标准多轴箱和专用多轴箱两大类。前者结构典型，能利用通用的箱体和传动件后者结构特殊，往往需要加强主轴系统刚性，而使主轴及些传动件必须专门设计，故专用多轴箱通常指“刚性主轴箱”，即采用不需刀具导向装置的刚性主轴和用精密滑台导轨来保证加工孔的位置精度。根据支座的零件结构特征可采用般设计法来设计多轴箱。其顺序是绘制多轴箱设计原始图确定主轴结构轴颈及齿轮模数拟订传动系统，计算主轴传动轴系统的相关参数，绘制坐标检查图，零件图，绘制多轴箱总图及编制组件明细表。.绘制多轴箱设计原始依据图主轴箱是根据被加工零件的工序要求进行设计，安排各主轴的位置，并将动力和运动电动机或动力部件传给各工作主轴，使之得到要求的转速和转向。主轴箱主要由箱体主轴传动轴齿轮轴套等零件和通用或专用的附加机构组成。多轴箱设计原始依据图要先确定多轴箱的轮廓尺寸，而通常标准通用的钻削类多轴箱的厚度是定的，且卧式取。确定多轴箱的尺寸主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低的主轴高度,如图所示多轴箱箱体尺寸图。图多轴箱箱体尺寸图主轴箱设计原始依据图即使根据“三图卡”整理编绘出主轴箱设计的原始要求。从“三图卡”中已知各孔位置关系尺寸工件对称放在主轴箱对面，支座底面孔所在的分布中心线与主轴箱中心线重合主轴外伸尺寸及切削用量多轴箱宽度高度的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可由下式确定式中工件在宽度方向相距最远的两孔距离，单位为。最边缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为。工件在高度方向相距最远的两孔距离，单位为。最低主轴高度，单位为。为支座加工工艺及机床设计摘要复加工的办法来达到位置度要求自为基准原则旨在减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。便于装夹原则所选择的精基准，应该保证定位准确可靠，夹紧机构简单，操作方便。对于该支座零件，根据零件的技术要求，选择支座底面和孔内表面作为精基准，零件上的很多面都可以采用他们作基准进行加工，既遵循了“基准统”的原则，同时，底面和孔轴线又是设计基准，遵循了“基准重合”的原则。作为粗基准，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单操作方便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整光滑和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边铸造浇冒口或其它缺陷。对于该支座零件，选择支座上端面和外圆面作为粗基准，采用外圆面作为粗基准加工内孔可保证孔的壁厚均匀采用支座上端面作粗基准，定位加工地面，可以为后续工序准备好精基准。制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应该是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。.工艺路线方案工序铸造毛坯。工序时效处理。工序粗铣支座上端面和底板上表面。工序粗铣精铣支座底面。工序用组合机床钻通孔，并锪沉孔，深。工序钻铰锥销孔。工序粗镗精镗孔及倒角。工序粗扩精扩,孔。工序铣水平槽和竖直槽。工序钻螺纹底孔及攻螺纹。工序加工圆角。工序去毛刺清洗。工序终检。．工艺路线方案二工序铸造毛坯。工序时效处理。工序粗铣支座上端面。工序粗镗精镗孔及倒角。工序钻铰锥销孔。工序粗铣精铣支座底面。工序用组合机床钻通孔，并锪沉孔，深。工序粗扩精扩,孔。工序铣水平槽和竖直槽。工序钻螺纹底孔及攻螺纹。工序加工圆角。工序去毛刺清洗。工序终检。.工艺方案的比较与分析方案严格遵守工序安排的原则，先加工面，后加工孔，加工精度能够得到保证。方案二中采用的是先加工孔，再加工底面，违背了“先面后孔”的原则。并且在用组合机床钻通孔前，没有粗铣加工表面，这样在加工孔时，钻头很可能在毛坯上引偏甚至折断，加工出的精度也达不到要求。综上所述可知，方案是合理的加工方案。确定工序尺寸切削用量及基本工时工序铸造毛坯毛坯图见图图零件毛坯图工序时效处理工序粗铣支座上端面和底板上表面工步粗铣支座上端面刀具此表面可用高速钢三面刃铣刀加工根据金属机械加工工艺人员手册表，选择铣刀直径，齿数。铣削用量确定铣削深度а由于加工余量较小为，故可在次走刀内完成，故а。确定每齿进给量а根据金属机械加工工艺人员手册表，故每齿进给量.。确定铣削速度参考金属机械加工工艺人员手册表，确定。现采用卧式升降台铣床，取。故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，选。切削工时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，参考金属机械加工工艺人员手册表,知，铣刀的行程,则机动工时为工步粗铣底板上表面刀具此表面可用高速钢三面刃铣刀加工根据金属机械加工工艺人员手册表，选择铣刀直径，齿数。铣削用量确定铣削深度由于加工余量较小为，故可在走刀内完成，故。确定每齿进给量а根据金属机械加工工艺人员手册表，故每齿进给量。确定铣削速度参考金属机械加工工艺人员手册表，确定.。现采用卧式升降台铣床，取，故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，选。切削工时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，参考金属机械加工工艺人员手册表,知，铣刀的行程,则机动工时为。工序粗铣精铣支座底面工步粗铣刀具此表面可用高速钢三面刃铣刀加工根据金属机械加工工艺人员手册表，选择铣刀直径，齿数。铣削用量确定铣削深度а由于加工余量较小为，故可在走刀内完成，故а。确定每齿进给量а根据金属机械加工工艺人员手册表，故每齿进给量.。确定铣削速度参考金属机械加工工艺人员手册表，确定。现采用卧式升降台铣床，取。故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，选。切削工时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，参考金属机械加工工艺人