1、途型号组成功能及用途中小模架型大型模架型型由基本型对应派生而成，结构形式上的不同点在于去掉了型定模板上的固定螺钉，使定模板部分增加了个分型面，多用于点浇口形式的注射模。其功能和用途符合型的要求中小模架型由两块模板组合而成，主要适用于直接浇口简单整体型腔结构的注射模中小模架型其中与与是互相对应的结构，和相对于与只是去掉了定模座板上的固定。

2、用下渗进塑料中，使塑件产生气泡，组织疏松，熔接不良。因此在模具设计时，要充分考虑排气问题。排气槽的作用主要有两点是在注射熔融塑料时，排除模腔内的空气二是排除塑料在加热过程中产生的气体。其设计往往靠实践经验，并且要经过多次试模与修模后加以完善。注射模通常有三种方式排气利用配合间隙排气。对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆，活动型芯，活动。

3、有支承板。型均用于立式与卧式注射机上，适用于薄壁壳体塑件脱模力大，以及塑件表面不允许留有顶出痕迹的塑件注射成型的模具注.定动模可根据使用要求选用有肩或无肩形式.根据使用要求选用导向零件和它们的安装形式.型是以直浇口为主的基本型模架，其功能及通用性强，是国际上使用模架中具有代表性的结构。派生性模架的组成功能及用途表派生性模架的组成功能及。

4、分线盒模三用注塑模具设计摘要解变色，甚至炭化烧焦由于排气不良，降低了熔体的充模速度，延长了注射成型周期。型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。塑料熔体向注射模型腔填充过程中，必须要考虑把这些气体顺序排出，否则，不仅会引起物料注射压力过大，熔体填充型腔困难，造成充不满模腔，气体还会在压力作。

5、件的结构组成模架。适用于立式与卧式注射机上，用于直浇道，采用斜导柱侧向抽芯单型腔成型，其分型面可在合模面上，也可设置斜滑块垂直分型脱模式机构的注射模。中小模架型大型模架型型的定模采用两块模板，动模采用块模板，它们之间设置块推件板连接推出机构，用以推出塑件，无支承板。型型的定模采用两块模板，它们之间设置块推件板连接推出机构，用以推出塑件。

6、螺钉。这些模架均适用与复杂结构的注射模，如定距分型自动脱落浇口式注射模等。注派生型型模架组合尺寸系列和组合要素均与基本型相同其模架结构以点浇口多分型面为主，适用与多动作的复杂注射模扩大了模架应用范围，增大了模架标准的覆盖面。根据成型零件及结构零件的布局选择国家标准模架，如图所示。图标准模架图.成型零件的尺寸的计算成型零件工作尺寸是成型。

7、件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过.般为，视成型塑料的流动性性能的好差而定。在分型面上开设排气槽。分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式。利用排气塞排气。排气的方式有开设排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气。因为此模具是中小型模具可利用分型面间隙及零件配合间隙来排气，所以可不另。

8、公差的。模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造误差也是影响塑件尺寸精度的重要因素之。成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也会愈低。实践表明，成型零件的制造公差约占塑件总公差的，因此在确定成型零件工作尺寸公差值是可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。模具成型零件的磨损模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷脱模时与塑件的摩擦成型。

9、排气槽，选择间隙排气。.标准模架的选择表基本型模架的组成功能及用途型号组成功能及其用途中小模架大型模架型定模采用两板模板，动模采用块模板，无支承板，设置以推杆推出塑件的机构组成模架。适用于立式与卧式注射机，单分型面般设在合模面上，可设计成多个型腔成型多个塑件的注射模中小模架大型模架型定模和动模均采用两块模板，有支承板，设置以推杆推出塑。

10、度。影响塑件精度的因素非常复杂，影响尺寸精度的主要因素如下塑件收缩率波动塑件成型后的收缩率与塑料的品种，塑件的形状尺寸壁厚及模具结构等因素有关。收缩率的偏差和波动，都会引起塑件尺寸误差，其尺寸变化值为式中塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑件的基本尺寸。按照般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件。

11、程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀等，均造成了成型零件尺寸的变化，为简化计算起见，凡有脱模方向垂直的成型零件表面，可以不考虑磨损与脱模方向平行的成型零件表面，应考虑磨损。模具安装配合的误差模具成型零件装配误差已经在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。综上所述，塑件在成型过程产生的最大尺寸误差应该是上述各种误差的总和公。

12、件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸型芯之间的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部位的尺寸。工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多，且十分复杂，因此塑件尺寸难以达到高。

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