变频器壳体注射模设计摘要仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上。尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，方面能减少动定模的厚度，减少塑件尺寸误差另方面有利于脱模，保证塑件制品精度。有利于排气对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。根据本设计的制件具体结构分析，基本需要个滑块侧抽芯机构，以及个斜导柱开模机构。需要斜导柱以及侧滑块机构进行分型的部位示意图如图所示。图需要滑块进行开模的卡扣图需要斜导柱进行开模的散热孔分型面如下图上下分型图卡扣侧分型图利用斜导柱的分型面.型腔数目的确定确定型腔数量的方法有很多，如根据锁模力最大注射量制品的精度要求模具成本等确定行腔数量。根据制品的精度要求确定型腔数量对于注射模来说，塑料制件精度为级和级，重量为克，型腔数取个。塑料制件为般精度级，塑料制件重量克，型腔数取个而重量为克的塑料制件，型腔数取个，当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。级精度塑料制件，最多型腔数比级精度的塑料增多至根据注射机最大注射量确定型腔数量般注射机不应超过注射机最大注射量的，即或式中注射机的最大注射量成型塑件及浇注系统所需塑料重量，浇注系统凝料量，或单个塑件的容积或质量，或塑件及浇注系统所需塑料容积，。本设计根据以上方法确定型腔数量不合理，因为本设计塑件体积较大，且开模相对复杂，考虑制件的制造精度为级，并且精度要求比较高，所以该设计采用模腔。.模具材料的选择现有的模具模架已经标准化，所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料。如何合理的选择模具钢，是关系到模具质量的前提条件，如果选材不当，则所有的精密加工所投入的工时，设备费用将浪费。在选择模具钢时，首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能，从使用性能考虑硬度是主要指标之，模具在高应力作用下欲保持尺寸不变，必须有足够的硬度，当承受冲击载荷时还要考虑折断，崩刃问题，所以韧性也是重要指标，耐磨性是决定模具寿命的重要因素，从特性看，这三项指标是必须要满足的，此外还有红硬性，抗压屈服强度和抗弯强度和热疲劳能力的指标。从工艺性能考虑要热加工工艺好，加工温度范围宽，冷加工性能如切削铣削抛光等加工性能好，此外，还要考虑淬透性和淬硬性热处理变形和氧化脱碳等性能。另外从经济考虑，要求材料来源广价格低。确定模具是要材料为号钢，导柱导套，顶杆等选用。.浇注系统设计浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴开始，到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或在此通道内的冷凝的固体塑料。主流道主流道与喷嘴的接触处多做成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大，主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大.，常取，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大.以上，其锥角不宜过大，般取，针对本设计所选材料为，其流动性般，角度应在。图主流道结构及尺寸示意图为了有利于熔料的平稳转向，同时还可减小料流阻力，在主浇道出口处设置圆角即。为了保证注射机喷嘴头部与浇注系统进料处的良好吻合避免由于积存冷料而影响脱模，般，要求浇口套凹球面半径比喷咀球面半径喷咀大，即喷咀喷咀球面半径，取。主浇道入口直径应比喷咀孔径大些。避免喷嘴与浇口套之间造成死角而积存冷料，影响浇注系统凝料脱出。.喷咀孔径，取。主浇道的形状般为圆锥形，并取锥角。这个斜度比般的脱模斜度大，主要是为了减少主浇道凝料的脱模阻力。经过计算本设计主流道上下端直径分别为，下端。为了减少浇注系统的凝料消耗，减小熔料的压力损失，同时结构上没有特别需要，主浇道长度应尽可能短些，般。主流道表面粗糙度应适当，般取为.。分流道分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。查阅塑料成型与模具设计第页表常用塑料的分流道直径得知，分流道直径取，本设计取分流道直径为。冷料穴本设计的冷料穴为级冷料穴，即主浇道直对的冷料穴，般的冷料穴开设在主浇道直对的动模板上即塑料熔体流动的转向处，其标称直径与主浇道大端直径相同，深度约为直径的.倍，。由于本设计采用模件的型腔布局，所以使用上拉料钉使凝料与塑件分离。拉料钉同浇口分布形式样，为两个对称分布。图冷料穴及拉料钉布局示意图浇口浇口的形式众多，通常都有边缘浇口扇形浇口平缝浇口圆环浇口轮辐浇口点浇口潜伏式浇口护耳浇口直浇口等。鉴于塑料盖的具体结构，以及塑件对表面的要求，本设计选择点浇口。故宜采用双分型面点浇口。点交口的特点浇口位置限制小去除浇口后残留痕迹小，不影响外观开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作模具必须采用三板式对于投影面积大的塑件及容易变形的塑件应采用多点浇口，以免翘曲。本设计变频器壳体注塑模具的浇注系统结构示意图如图所示。图点浇口示意图点浇口直径常为，本设计取，浇口高度.。分流道到浇口距离为.，.本设计浇口数量为个，位于塑件低面几何中心处。浇口的位置对塑件的成型效果也有着很重要的影响。本设计浇口位置如图所示。图浇口位置示意图.模架的确定型腔壁厚和垫板厚度计算注射模具长时间承受交变负荷，并且伴有温度冷热交替，工作环境恶劣，工作状态下所发生的弹性变形或塑性变形，对塑件的质量有很大影响，因此模具必须具有足够的强度和刚度。本设计型腔形式为整体式矩形型腔。式中型腔内壁受压部分的高度，常数，随变化型腔内内压力般为变形量，型腔材料成型许用应力，预硬化塑料模具钢。钢材的抗拉弹性模量,预硬化塑料模具钢.。设计中在实际设计当中我们采用壁厚最小处大于完全可以满足要求。垫板的计算中心最大变形量式中型腔内内压力般为凹模底部的厚度，底板厚度，