A0-离合器总成图.dwg
（CAD图纸）
A1-从动盘总成.dwg
（CAD图纸）
A1-膜片弹簧.dwg
（CAD图纸）
A1-摩擦片.dwg
（CAD图纸）
A1-压盘.dwg
（CAD图纸）
A2-波形弹簧片.dwg
（CAD图纸）
A2-从动盘毂.dwg
（CAD图纸）
A2-减振盘.dwg
（CAD图纸）
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这种情况下踏板就要就要能支持脚和腿的重量，轻的踏板力就会使踏板轻易地移动使离合器动作，而且由于脚和腿没有支撑，轻的踏板力反而使离合器的控制变得更为困难，若有较大的踏板力可以部分支撑脚和腿的重量，就能更安全舒适地操作。
若离合器踏板离地较近且行程短，操纵时脚跟可不离开地板，脚完全依靠在坐椅上，此时，踏板只需支撑脚的部分重量，采用轻的踏板力是适当的，操纵也很舒适。
.操纵系统的传动比计算在设计操纵系统时，为满足前述对踏板力和踏板行程的要求，需要根据具体离合器的分离装置的传动比，最终合理地确定出操纵系统的传动比。
离合器踏板行程与压盘升程有下列关系.式中，分离轴承与分离杠杆之间的间隙取摩擦片与压盘飞轮间的间隙，，取.摩擦面数，本设计为单盘离合器，所以考虑传动比中由于变形等原因造成的行程损失，η小于。
初选踏板驱动臂，踏板臂长，主缸推杆直径，主缸缸径，工作缸缸径，分离叉驱动臂长，分离叉臂长。
踏板传动比分离拨叉传动比液力传动比总传动比有效行程空行程踏板总行程.踏板行程推荐在之间，原则上是在满足彻底分离及踏板力允许情况下，其踏板总行程越小越好，故认为本设计符合要求。
.主缸和工作缸的设计计算主缸的工作原理及计算主缸的工作原理离合器的主缸的油缸和储油室在结构上做成体如图.所示，主缸有图.离合器工作缸结构图通气孔螺塞挡板盖螺钉储油室总泵推杆防护罩端盖密封圈活塞弹性垫片皮碗复位弹簧管接头补偿孔和进油孔与储油室相通，主缸的油缸内装有铝合金活塞。
活塞中部较细，使活塞右方形成环行油室。
皮碗位于补偿孔和进油孔之间。
两孔同时开放，离合器处于接合状态。
分离离合器时，踩下踏板，通过推杆使油缸活塞向左移，当皮碗将补偿孔关闭后，油管中的油压开始上升，油液进入管路流进分缸。
当迅速放松离合器踏板时，复位弹簧使油缸活塞较快地向右移动，而油液在管路中流动有定阻力，所以流动缓慢，这样就有可能在活塞左边形成定的真空度，在活塞两腔压力差的作用下，少量的油液推开单向阀，经皮碗的间隙流到左腔以弥补真空，同时油液由储液室经进油孔补充到右腔中去。
当原先由主缸压到分缸中去的油液重新回到主缸时，由于已有少量的油液经单象阀流到主缸左腔，故总流量多了，这多余的油即从补偿孔流回储液室。
主缸结构尺寸的计算初选内径，管路压强.。
活塞杆直径，取标准值，活塞宽度.。
计算强度时，先确定.代入数值，得。
活塞强度计算.式中，为材料的许用拉力，代入数值，得。
，强度合适。
分缸的工作原理及计算分缸的工作原理和结构离合器分缸的功能是接受主缸输送过来的液流及油压，直接或间接地推动分离轴承，使离合器分离。
分缸般装在飞轮壳外见图.。
此种布置形式的分缸将通过分离推杆间接推动分离轴承移动。
分缸中活塞的左右极限位置分别由限位块和挡环限制。
为了放出渗入管路中的空气，在分缸中装有放气螺钉。
分离差推杆的长度可以调整，以保证离合器分离杆之间有合适的间隙。
特别是当摩擦片磨损后，要随时注意调整，以免因压盘压紧力不够造成的从动盘打滑烧损。
图.离合器分缸放气螺栓分缸壳挡环活塞限位块进油管接头分缸结构尺寸的计算初选定内径，外径，活塞直径.，取标准值，活塞厚度。
强度校核时，参考公式.，得.。
活塞杆理论推力.代入数值，得。
拉力.代入数值，得。
活塞杆强度计算.代入数值，得.。
故认为本设计强度合适。
.本章小结离合器的操纵机构在本章中进行了选取，选取了液压式传动。
系统的介绍了操纵机构的工作原理。
并且介绍了主缸和工作缸的结构组成，进行了基本尺寸强度的计算，危险截面的校核等系列工作。
第章离合器其它零件的设计及计算.从动盘毂花键的设计计算发动机转矩是经从动盘毂的花键孔输出，变速器第轴花键就插在该花键孔内。
从动盘毂和变速器第轴的结合方式，现今
（定稿）中型载货汽车膜片弹簧离合器设计（CAD图纸+毕业论文）
