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曲轴零件.dwg
（CAD图纸）
曲轴模具上模.dwg
（CAD图纸）
曲轴模具下模.dwg
（CAD图纸）
曲轴模具总图.dwg
（CAD图纸）
曲轴终锻.dwg
（CAD图纸）
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微型车曲轴成形工艺及模具设计开题报告.doc
微型车曲轴成形工艺及模具设计说明书.doc
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此曲轴个平衡块都不机加，只有连杆颈主轴颈和大小头的台阶轴机加，上下模的对称度要求.。
该曲轴虽然是平面分模，但由于锻造精度要求高，锻造难度比较大。
图.曲轴零件图曲轴锻造生产的工艺流程如下下料中频感应加热预锻终锻热切边热校正可控冷却抛丸检测硬度力学性能探伤等机加工。
图.曲轴三维模型.热锻件图尺寸的确定模锻件生产过程工艺规范制订锻模设计锻件检验及锻模制造，都离不开锻件图，而热锻件图是锻模切边模校正模制造用图。
锻件图的设计需要注意以下几点分模面的选取。
锻件分模位置合适与否，关系到锻件成形锻件出模材料利用率等系列问题。
确定分模面的基本原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同，以及锻件容易从锻模型槽中取出，此外，应争取获得镦粗充填成形的良好效果。
为此，锻件分模面应选择在具有最大的水平投影尺寸的位置上。
由于此曲轴为平面曲轴，故分模面的选取也较为容易，选择锻件侧面的中部对称平面作为分模面即可。
确定机械加工余量和锻件公差。
普通锻件均要经机械加工成为零件。
考虑到在模锻过程中，由于毛坯在高温条件下产生表皮氧化脱碳以及合金元素蒸发或其它污染现象，导致锻件表面光洁度不足，甚至产生表面层机械性能不合格或其它缺陷由于毛坯体积变化及终锻温度波动，使得锻件尺寸控制不定由于锻件出模的需要，型槽壁带有斜度，使得锻件侧壁添加敷料由于型槽磨损和上下模难免的错移现象，导致锻件尺寸出现偏差由于形状复杂，难以锻造成形，所有这些原因使锻件不仅应加上机械加工余量，而且还得规定适当的锻件尺寸公差。
在本文的曲轴锻件中，按照经验取余量为轴向，主轴颈单边.，连杆颈单边.，由于平衡块不进行机加工，所以不设加工余量。
而对于公差，取轴向公差由曲轴中心线向两侧标注，为.。
模锻斜度及圆角半径。
在锻件上与分模面相垂直的平面或曲面所附加的斜度或固有的斜度统称为模锻斜度。
模锻斜度的功用是使锻件成形后能从型槽中顺利取出。
但是加上模锻斜度后会增加金属损耗和机械加工工时，因此应尽量选用最小的模锻斜度。
在热模锻压力机上，当用手工从终锻型槽中取出锻件时，则模锻斜度与锤上的样。
若采用顶杆将锻件顶出，模锻斜度可显著减小，般为或更小。
而为了便于金属在型槽内流动和考虑到锻模强度，锻件上凸出或凹下的部位都不允许呈锐角状，应当带有适当的圆角。
凸圆角的作用是避免锻模在热处理时和模锻过程中因应力集中导致开裂，凹圆角的作用是使金属易于流动充填型槽，防止产生折叠防止型槽过早被压塌。
根据相关资料模锻斜度取.，凸凹圆角半径均为.。
考虑到金属冷缩现象，热锻件图上的尺寸应比冷锻件图的相应尺寸有所增大。
理论上加放收缩率后的尺寸按下式计算式中热锻件尺寸冷锻件尺寸终锻温度下金属的收缩率，钢为。
曲轴的材料为，形状结构比较简单对称，在冷锻件图的基础上加放.的收缩率即可满足要求。
曲轴热锻件图相应尺寸见表.。
按照以上原则绘制的曲轴热锻件图结构和尺寸如图.所示，采用软件建立的终锻热锻件三维模型如图.所示。
用软件可测得热终锻件体积为.。
表.曲轴热锻件图相应尺寸参数名称符号数值气缸中心距主轴颈直径主轴颈宽度.连杆轴颈直径连杆轴颈宽度.轴颈重叠度曲轴长度.圆角半径.曲柄臂宽度曲柄臂厚度.图.曲轴热锻件图图.终锻热锻件三维模型.预锻件的设计预锻在模锻工艺中占有非常重要的地位。
其作用是使制坯后的坯料进步变形，以保证终锻时金属充满型槽，得到无折叠裂纹或其它缺陷的优质锻件，同时有助于减少终锻型槽磨损，提高使用寿命。
下面主要分析预锻中的常见缺陷，研究设计预锻件时应注意的问题。
折叠。
折叠是金属变形流动过程中已氧化的表层金属汇合在起而形成的。
折叠与原材料和坯料的形状模具的设计成形工序的安排润滑情况及锻造的实际操作等有关。
在零件上折叠是种内患。
它不仅减少了零件的承载面积，而且，工作时此处应力集中，常常成为疲劳源，尤其当折纹与受力方向垂直时危害更严重。
折叠的类型和形成的原因大致有以下几种由于变形金属弯曲而形成折叠。
锤上模锻滚挤时，有时金属流到分模面上，翻转度滚挤形成折叠，辊锻和轧制时也常产生这中这种类型的折叠。
部分金属局部变形被压入另部分金属内形成折叠。
这类形式的折叠在生产中是很常见的。
如模锻时，上下模错移时在锻件上啃掉块金属再压入本体而形成折叠。
又如预锻模圆角过大，而终锻模相应处圆角过小，终锻时使在圆角处啃下块金属并压入锻件内形成折叠。
故般取预.终。
由股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成折叠。
工字形截面的锻件，些环形件和齿轮常易产生这类缺陷。
这类锻件，模锻时折叠产生的原因是由于接触面附近的金属起外流，使已氧化的表层金属汇合在起而形成的。
它包含着产生折叠的三个条件是靠近接触面附近的金属要有流动二是必需沿水平方向外流三是由中间部分排出的金属量较大。
当筋与腹板的圆角半径过小，润滑剂过多或变形太快时，较易产生这种缺陷。
由两股金属对流汇合而成折叠。
模锻过程中由于处金属充填较慢，在相邻部分均已基本充满时，此处仍缺少大量金属，形成空腔，于是相邻部分的金属便往此处汇流而形成折叠。
模锻时坯料尺寸不合适，操作时坯料位置安放不当，打击速度过快，模具圆角斜度不合适，或处金属充填阻力过大等常常出现这种情况。
充不满。
模锻时，引起充不满的原因可能是在型槽深而窄的部分由于阻力过大不易充满在型槽的些部分，由于金属不易流到而不易充满制坯后部分坯料体积不足或操作时由于放偏，导致金属量不足引起充不满。
下面分析两种情况高筋的锻件模锻时产生充不满的情况。
筋部
（定稿）微型车曲轴成形工艺及模具设计（CAD图纸+毕业论文）
