机座A0.dwg
（CAD图纸）
棘轮A3.dwg
（CAD图纸）
逆止爪A3.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
手摇蜗轮设计.doc
手摇蜗轮设计开题报告.doc
外文翻译--机床刀具库的总装与控制系统设计.doc
蜗杆A2.dwg
（CAD图纸）
蜗轮A0.dwg
（CAD图纸）
装配图A0.dwg
（CAD图纸）
再有，该机床配有精密的刀具外径测量仪，可精确测得飞刀尖的回转半径相当于测出了蜗轮滚刀的外径。
再与数控系统配合就可以精确的控制中心距。
但美中不足的是，该机床联动式的切向走刀功能是选装项目，我公司进口时并未购买。
但通过仔细研究该机床的操作手册，我们找到了种替代的方法，即利用该机床为使滚刀均匀磨损而设置的自动窜刀功能和工件轴的步进分度最小步进量可达．来实现非联动式的切向走刀。
即进行连续分齿，断续展成加工。
因为是数控机床，所以即使是断续展成，精度也是有保证的，而不像非数控机床那样在进行断续展成加工时，容易产生误差。
接着，在机床上进行了编程试验，验证了这想法是完全可行的，并且在验证过程中还总结出了些提高加工效率的数控编程技巧。
譬如，在粗加工后尚未进行展成，蜗轮齿槽内约的材料已被切除。
展成开始的时候，飞刀可以不按切削时的慢速进给量进结，而是快速进给到已粗加工好的齿槽里，在离槽底较近的地方约.个模数处，再转切削时的慢速进给量进行切削，这样就可以缩短展成加工的时间。
按照以上思路，首先就要计算出切削轴与工件轴对应的步进量，这可以用个简单的程序来计算并打印出系列联动点用以监视机床的位置是否准确。
为了简化机床操作，提高效率，计算中对工件轴的分度步进量进行了取整，只需按几下键就可完成展成分度再按照这个取整值计算出相应的切向走刀步进量，即是数控滚齿机加工程序中的自动窜刀量，展成时机床会按此值自动切向走刀，不用人为干预。
此外，工作中我们还设计了数控滚齿机专用的压紧套式飞刀杆和蜗轮毛坯通用夹具，适用于加工模数的蜗轮。
接下来就是具体的机床操作了，主要流程见图。
图数控展成加工流程由于数控滚齿机的刚性好转速高，在实际的生产中，用的转速切削个模数．，齿数，螺旋角。
的铝青铜蜗轮仅用了。
.加工质量分析用以上断续展成方法加工的蜗轮会在齿面上出现明显的刀纹，但此现象并不会影响蜗轮齿距中心距分度圆大小等重要指标，随着展成次数的增加，齿面质量会逐步提高。
而且，新制的蜗轮蜗杆都要装配起来，进行的齿面磨合，以改善齿面达到最佳啮合状态。
在这个数控方法中影响蜗轮质量的主要因素是飞刀安装角和轮坯找正不精确，自制的刀杆夹具也不像机床原装件那样精良，这些都是以后应该改进的地方。
而飞刀设计环节及数控线切割机切制环节都可以保证飞刀按照同模数级或级蜗轮滚刀的技术条件检验，齿形齿厚等指标达到要求。
至于数控滚齿机展成环节则毫无疑问的能够保证齿距中心距的尺寸误差要求。
所以，用数控方法加工的蜗轮般可以达到级精度。
各种材质蜗轮传动摩擦学系统分析用系数分析方法来处理摩擦学问题。
其中“数据表”方法是比较适合于工程应用的分析和解决摩擦学问题的形式。
.用系统方法学材料副的摩擦和磨损并不是材料固有的特性，而是与系统有关并有相互作用的特性。
由此可得出，“元论”地简单处理摩擦学问题会导致严重错误，因为有很多重要参数或影响因素可能被遗漏或忽视了。
因此，应以系数分析方法来处理摩擦学问题。
其中“数据表”方法是比较适合于工程应用的分析和解决摩擦学问题的形式。
两个形成“摩擦学相互作用表面”的配对零件，可用正确选择的系统包括把他们与周围假想地分开。
所有系统的元件都在这个包括之内。
而且是系统结构的部分。
这个结构包括系统的元素，它们有关的性能和它们的相互关系，形式上可用集来表示。
工作变量的输入通过系统的结构变换成有用的输出。
同时，由于元素间的摩擦学相互作用，产生损耗输出。
用摩擦损耗和磨损损耗来概括。
输入变换成输出的方式决定了系统的技术功能。
摩擦机械系统分析检查表的主要内容如下．摩擦系统的技术性能摩擦系统的技术性能包括运动信息能量材料的传递。
．工作变量运动的形式载荷速度温度时间材料流。
．摩擦系统结构元素摩擦元素摩擦元素润滑剂大气。
元素性能有关的几何性能和材料性能。
元素间的关系如图。
．摩擦学特点摩擦引起的系统结构变化摩擦引起的能量损耗摩擦引起的材料损耗。
.蜗轮传动的摩擦学系统分析把我们所选材质和及尼龙材质蜗轮传动的摩擦学特征进行比较。
对磨偶件皆为蜗杆。
分析理论上。
从系统观点来看。
个给定的摩擦副的摩擦和磨损既取决于工作量变换。
也取决于系统的结构．可用下式表示，式.式中摩擦系数工作变量系统的结构。
，式.式中磨损率工作变量系统的结构。
所以，下列各变量至少应被认为是潜在的影响变量工作变量载荷滑动速度温度滑动时间。
系统结构系统元素蜗轮蜗杆润滑剂大气。
的有关特性之间的摩擦相互作用。
我们在保证工作变量相同的情况下。
改变系统结构元素的材质，来比较各系统的摩擦学性能。
摩擦学系统数据见附表摩擦系统数据表。
分析结果由数据可知，与钢组成蜗轮副当量摩擦系数，温升均低于
（定稿）手摇蜗轮设计（CAD图纸+毕业论文）
