1、.要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件.选择加工方法时应充分利用现有设备,挖掘企业潜力,发挥工人的积极性和创造性。但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平。.加工顺序的安排零件表面的加工方法确定之后，就要安排加工的先后顺序，同时还要安排热处理检验等其他工序在工艺过程中的位置。零件加工。

2、面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加。

3、在个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。.要考虑工件材料的性质。.要考虑工件的结构形状和尺寸大小。.要考虑生产率和经济性要求。大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺。甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，可减少机械加工的劳动量。

4、支承套零件加工工艺编程及夹具设计摘要择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。例如，保证了基准统就不定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。粗基准的选择若工件必须首先保证重要表。

5、对其提出更高的加工要求。当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步和各工步的加工方法。所选择的加工方法，应该满足零件的质量良好的加工经济性和高的生产效率的要求。为此，选择加工方法时应该考虑下列各因素.任何种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有个相当大的范围，但只。

6、顺序安排得是否合适，对加工质量生产率和经济性有较大的影响。加工阶段的划分零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗精加工分开进行，为此，般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分阶段的原则。按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段.粗加工阶段这阶段的。

7、表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度，则仍按本原则处理。选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边浇口冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。粗基准在同尺寸方向上通常只允许使用次，否则定位误差太大。但是，当毛坯是精密铸件。

8、始就进行加工，因为后续工序中加工其他表面时要用它来定位。即“先基准后其它”。.在加工精基准面时，需要用粗基准定位。在单件小批生产甚至成批生产中，对于形状复杂或尺寸较大的铸件和锻件，以及尺寸误差较大的毛坯，在机械加工工序之前首先应安排划线工序，以便为精基准加工提供找正基准。.精基准加工好以后，接着应对精度要求较高。

9、精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可以重复使用粗基准。.零件表面加工方法的选择零件表面的加工方法,首先取决于加工表面的技术要求。但应注意，这些技术要求不定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在方面高于零件图上的要求。如由于基准不重合而提高对些表面的加工要求。或由于被作为精基准而可。

10、面粗糙度。二机械加工顺序的安排个零件上往往有几个表面需要加工，这些表面不仅本身有定的精度要求，而且各表面间还有定的位置要求。为了达到这些精度要求，各表面的加工顺序就不能随意安排，而必须遵循定的原则，这就是定位基准的选择和转换决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的原则。.作为精基准的表面应在工艺过程。

11、各主要表面进行粗加工半精加工和精加工。精度要求特别高的表面还需要进行光整加工。.在重要表面加工前，对精基准应进行次休整，以利于保证重要表面的加工精度。.对于容易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当放在前面，些次要小表面的加工可放在其后。三种零件工艺流程及夹具设计.支承套零件加工工艺分析零件的结构特点支承套零件。

12、要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。.半精加工阶段这阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备，并完成些次要表面的加工。.精加工阶段对于零件上精度和表面粗糙度要求精度在级或以上，表面粗糙度在.以下的表面，还要安排精加工阶段。这阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低。

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