车床拨叉的加工工艺及镗孔夹具设计摘要参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。粗铣斜平面粗加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。铣断加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。.本章小结本章主要讲述的是毛坯零件尺寸的确定加工工时计算和时间定额计算。它主要是保证零件在加工时能够有足够的余量进行粗精加工保证精度，同时，对在加工中所需的机床刀具等都进行选择。再查阅工具书确定切削进给量机床转速等进行计算工时，将所计算的各结果填写到相应的工序卡片中，并与所给的任务书进行用量比较，看能否完成加工。经过上文的计算分析所选的刀具机床等都能达到生产要求，将进行下步的设计。镗孔夹具设计为了达到提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的目的。在加工车床拨叉零件时，需要设计专用夹具。如前所述，应该注意提高生产率，虽然该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。但是由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式螺旋夹紧机构。这类夹紧机构结构简单夹紧可靠通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。.问题的提出利用本夹具主要用来镗加工孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底孔有位置度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。.定位基准的选择由零件图可知孔的轴线与底孔有位置度要求，在对孔进行加工前，小头孔进行了粗精加工。因此，选底孔为定位精基准设计基准来满足位置度公差要求。孔的轴线间有位置公差，选择小头孔左端面为定位基准来设计镗模，从而满足孔轴线间的位置度公差要求。工件定位用小头孔大头孔端面和大头孔的侧面定位来定位。如图.图.镗孔定位.夹具方案的确定设计专用夹具的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等的技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，应该使所设计的专用夹具在加工过程中装夹方便，有较高的生产效率。因此，我设计了两个夹具方案以供选择，其方案如下夹具设计方案在加工本工序之前，工件的大头孔两端面小头孔及它的端面都均已经加工过。因此，我选择小头孔用长心轴定位，以大小头孔的左端面为定位面，并在大头孔的下方用档销定位，以实现典型的面两销定位。在大小头孔之间用个移动压板压在连接板上，实现夹紧。并选用固定镗套作为刀具的导向装置。夹具设计方案二在加工本工序之前，工件的大头孔两端面小头孔及它的端面都均已经加工过。在小头孔用长销定位，以小头孔的左端面作为定位面，在大头孔下方用定位块作为档销以实现面两销定位。在小头孔的心轴右端用个带肩的螺母和开口垫圈作为压紧，在加工处用辅助支撑以抵消加工时所产生的轴向力。方案的比较分析上述两个夹具方案的特点在于它们都采用了典型的面两销定位，它们的不同之处在于，方案是以两个平面同时作为个定位面，采用移动压板作为夹紧机构。方案二是以定位环作为定位面，在心轴上加个螺母进行了夹紧，在加工处用螺钉作为辅助支撑。通过对它们的比较方案以两个不同的平面同时作为定位面，如果那两个平面在加工的时候，出现了加工误差，则在以这两个面作为定位面进行孔的加工会出现受力不均的情况，使工件受较大的外力而变形。而方案二用个定位环作为定位面就解决了这个问题，因此，我选择方案二作为加工本工序的专用夹具。如图.图.夹具方案.误差分析与计算该夹具以两个平面定位，要求保证孔轴线与端面间的尺寸公差以及孔轴线与底孔的位置度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。由于本工序的加工是以心轴定位,工件孔和心轴的误差可分为以下