1、小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用。

2、由于此模具是模四腔，所以矩形型腔的长边和短边应该相等，这里就有.组合式矩形型底板壁厚度的计算当型腔长度等于两支架的跨度时，公式可以简化如下式中矩形型腔底板厚度型腔压力，这里我们取两支架的跨度，这里我们取型腔宽度，这里我们取底板全宽度，这里我们取模具材料的许用应力，这里我们取。所以，.模架的选用注塑模标准模架共有两个国家标准是适用于模板尺寸的中小型。

3、要求。式中动模座高度推板厚推杆固定板厚度推出距离。完成了以上的工作，确定模具尺寸为，动模座厚度，推板厚度，推板固定板厚度。.成形零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯和各种成形环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度。

4、变焦环注塑模具设计摘要模架的选用由于此注塑模具的结构我们选用的是带有活动成形零部件的注塑模，所以这里我们选用组合式型腔。组合式矩形型腔侧壁厚度的计算这里我们忽略拉应力的作用，公式可以简化如下式中矩形型腔长边侧壁厚度型腔压力，这里我们取型腔长边长度，这里我们取型腔侧壁受压全高度，这里我们取型腔侧壁全高度，这里我们取模具材料的许用应力，这里我们取。.。

5、面的式子我们可以知道知道，厚度满足可满足要求，为了安全，取底板厚度为。凹模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，该设计取凹模底板厚度为。推板推出距离在分模时塑件般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为左右，黏结在型芯上的尺寸约左右，所以当推出距离为时就能使塑件和型芯分离。需要满足关系就是符合。

6、以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工。

7、架.二是适用于模板尺寸为到的大型模架.，这里我们选用.标准模架。模具厚度尺寸的确定凸凹模受力的作用，其尺寸需要进行强度或刚度校核来确定。根据上式的计算结果，只要凹模长边和短边的宽度满足.就可以达到刚度要求，理论上只要取大于的值就满足设计要求，但考虑到导柱和导套螺钉冷却水孔等对模架强度刚度的削弱作用，实际生产中都取比理论值大得多的值，在本设计中，在。

8、塑件尺寸和精度的因素成形收缩率塑件成形后的收缩率与塑件的材料塑件的结构模具的结构以及成形的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为式中为塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差为塑件的最大收缩率为塑件的最小收缩率为塑件尺寸。般情况，由成形收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公。

9、长度和宽度方向，取模具到模具边的单边宽度为。模具高度尺寸的确定由于各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意凸模底板厚度和凹模底板厚度在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，根据。

10、很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。成形零件工作尺寸是指成形零件上直接用来成形塑件部位的尺寸。它主要有型腔和型芯的径向尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔与型腔的位置尺寸等。在模具的设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成形零件的工作尺寸精度。影。

11、差的以内。模具成形零件的制造误差模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之，模具成形零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加长。实践证明，如果模具成形零件的制造误差在级之间，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的。模具成形零件的磨损模具在使用过程中，由于塑件熔体流动的冲刷脱模时与塑件的摩擦成形。

12、要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受。

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