（全日制本科毕设）缸头两面钻孔专机设计（全套图纸CAD哟）
多轴箱A0.dwg
（CAD图纸）
缸头两面钻孔专机设计开题报告.doc
缸头两面钻孔专机设计论文.doc
机床尺寸联系图A0.dwg
（CAD图纸）
计划周记进度检查表.xls
夹具体A2.dwg
（CAD图纸）
夹具装配图A1.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
钻模板A2.dwg
（CAD图纸）
主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步决定。
传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步选定。
待齿轮传动系统设计完后再验算些关键轴颈。
齿轮模数单位为般用类比法确定，也可以按公式估算，即.式中齿轮所传递的功率，单位为对啮合齿轮中的小齿轮齿数小齿轮的转速，单位为。
多轴箱中的齿轮模数常用几种。
为便于生产，同多轴箱中的齿轮模数规格最好不要多于两种。
多轴箱所需动力的计算多轴箱的动力计算包括多轴箱所需的功率和进给力两项。
传动系统确定之后，多轴箱所需功率多轴箱按下列公式计算多轴箱切削空转损失.式中切削切削功率，单位为空转空转功率，单位为损失与负荷成正比的功率损失，单位为。
前面已经计算多轴箱为.动力箱和电动机已经选出。
这里采用液压来驱动的滑台。
液压滑台由滑台滑座和油缸三部分组成，油缸固定在滑座上，活塞杆则固定在滑台下面，当压力油进入油缸的后腔或前腔时便可实现滑台座沿导轨向前或向后移动。
对于我设计的机床液压滑台自动工作循环程序为快进工进快退停止。
根据加工工件时的行程进给速度和加工精度来选择合适的滑台。
多轴箱所需的进给力多轴箱单位为，可按下列公式计算.式中各主轴所需的轴向切削力单位为。
由表得实际上，为克服滑台移动所引起的摩擦阻力，动力滑台进给力应大于最后根据选定的切削用量，计算的总的进给力，并根据所需要的最小进给速度工作行程结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作的稳定性，选用型液压滑台，以及配套的侧底座型。
液压滑台和气缸的参数滑台宽度，长，最大行程，油缸直径，活塞杆直径，油泵流量，进给力为。
多轴箱传动设计多轴箱传动设计，是根据动力箱驱动轴位置和转速各主轴位置及其转速要求，设计传动链，把驱动轴与各主轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。
对多轴箱传动系统的般要求在保证主轴的刚度强度转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格数量为最少。
为此，应尽量用根中间传动轴带动多根传动轴，并将齿轮布置在同排上。
当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。
尽量不用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷，影响加工质量。
遇到主轴分布较密，布置齿轮的空间受到限制或主轴负荷较小加工精度要求不高时，也可以用根强度较高的主轴带动根主轴的传动方案。
为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比般要大于最佳传动比为.，后盖箱内齿轮传动比允许取至.尽量避免用升速传动。
当驱动轴转速较低时，允许先升速后再降些，使传动链前面的轴齿轮转矩较小，结构紧凑，但空转功率随之增加，故要求升速传动比小于等于为使主轴上的齿轮不过大，最后级经常采用升速传动。
用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第Ⅰ排，以减少主轴的扭矩变形精加工主轴上的齿轮，应设置在Ⅲ排，以减少主轴端的弯曲变形。
多轴箱内具有精加工主轴时，最好从动力箱驱动轴齿轮传动开始，就分两条传动路线，以免影响加工精度。
刚性镗孔主轴上的齿轮，其分度圆直径要尽可能大于被加工孔的孔径，以减少振动，提高运动平稳性。
驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。
多轴箱传动设计过程中，当齿轮排数ⅠⅣ排不够用时，可以增加排数，如在原来Ⅰ排齿轮的位置上排两排薄齿轮其强度应满足要求或在箱体与前盖之间增设排齿轮。
多轴箱的传动路线拟订多轴箱传动系统的基本方法有三种同心圆分布直线分布和任意圆分布，根据零件个特点，在拟订多轴箱的传动系统时采用任意分布的方法，同时把其中的两个圆采用同心圆分布，另外两个采用直线分布。
当主轴数少且分散时，根据主轴和驱动轴的转速确定总传动比总，然后选择合适的各级传动比传动。
如果总.理论上满足级传动比，但是中心距较大，用对齿轮无法满足要求时，可用增设中间轴的方法解决。
当主轴数较多且分散时，可将比较接近的主轴分成几组，然后从各组主轴开始选取不同的中间传动轴，分别带动各组主轴，再通过合拢轴将各中间轴和驱动轴联系起来。
在排列齿轮时，要注意先满足转速最低及主轴间距最小的那组主轴的要求。
还应注意中间轴转速尽量高些，这样扭矩小，且使驱动轴和其它传动轴连接的传动比不至太大。
确定驱动轴主轴位置驱动高度由动力箱联系尺寸图查出距箱体底面为.根据多轴箱原始依据图算出驱动轴主轴坐标值。
表主轴坐标值坐标主轴主轴主轴主轴确定传动轴的位置和及齿轮齿数确定传动轴的位置和各齿轮的齿数。
传动轴的位置位于主轴和主轴的同心圆上。
利用试凑法和类比法进行计算。
若取计算中心距离为，利用下列公式进行计算上式中为啮合齿轮副传动比，单位为
