（全日制本科毕设）罐装饮料瓶盖注射模设计（全套图纸CAD哟）
凹模.dwg
（CAD图纸）
表格.doc
抽芯机构.dwg
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定位圈.dwg
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动模板.dwg
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罐装饮料瓶盖注射模设计论文.doc
浇口套.dwg
（CAD图纸）
实习总结.doc
塑件图.dwg
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凸模.dwg
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卸料板.dwg
（CAD图纸）
支承板.dwg
（CAD图纸）
中间板.dwg
（CAD图纸）
总装图.dwg
（CAD图纸）
浇注结束后，脱模机构开始工作。
模具从中间板处开始分离，动模部分沿导柱向边运动，在动模部分移动的同时，抽芯机构沿斜导柱的方向向模具的中间部位移动，使得螺纹部分与镶块分离，便于从模内脱出。
动模底座移动到最后位置时，注射机的顶出机构将推杆固定板往脱模方向移动，将塑件顶出脱离凸模。
塑件与凸模分离后，机构做相反的运动，模具闭合。
至此，模具的次注射完毕。
模具安装正确地确定模具成型零件的尺寸成型零件是确定制件形状尺寸和表面质量的直接因素关系甚大，需特别注意。
计算成型零件尺寸时，般可采用平均收缩率法。
对精度较高并需控制修模余量的制件，可按公差带法计算对于大型精密制件，最好能用类比法。
实测塑件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算，以弥补理论上难以考虑的些因素的影响。
设计的模具应当制造方便设计模具时，尽量做到使设计的模具制造容易，造价便宜，特别那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。
若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计模具时均应考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。
充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工尽量用模具成型出符合塑件设计特点的制件包括孔，槽凸凹等部分减少浇口溢边的尺寸，避免不必要的后加工。
但应将模具设计与制造的可行性与经济性综合考虑，防止片面性。
设计的模具应当效率高安全可靠这要求涉及到模具设计的许多方面，如浇注系统需充模快，闭模快，温调系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高等。
模具零件应耐磨耐用模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命，因此在设计这类零件时不但应对其材料加工方法热处理等提出必要的要求。
像推杆类的销柱件还容易卡住弯曲折断，因此而造成的故障占模具故障的大部分。
为此还应考虑如何方便地调整与更换，但需注意零件寿命与模具相适应。
清理范本平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺。
因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。
先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合范本，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡灵活，无卡住现象，然后固定动模。
调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。
慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。
开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡灵活协调。
模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。
开空车运转，观察模具各部分运行是否运行正常，然后才可注射试模。
.试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，比如塑件出现了顶痕划伤杂质等等。
为此必须进行原因分析排除故障。
造成顶痕的原因大致有模具毛糙或拉毛冷却时间不够保压过高顶杆设置不平衡，脱模斜度不正确顶出压力太大速度过快等等。
造成划伤的原因大致有人为操作不当模具清洁不彻底有毛刺开模速度过大等等。
有杂质主要由物料不良或物料的特性引起。
造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多方面综合的原因。
需按成形条件成型设备模具结构及制造精度塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成形条件修整模具等方法加以解决。
试模时可能出现的缺陷有塑件产生毛边，起泡，变色等等，这些表面缺陷都是与模塑工艺与工艺条件有关。
试模前的准备领取并对原材料进行检查准备好相关的试模资料准备好量测设备依据模具结构图的具体要求，选用合适的注射机对模具
