1、同，压榨次数不同，出饼厚度的控制要求也不同，般毫米。具体数据可参照各榨油机的说明书要求，视情况而定。压榨芝麻等出油率较高的油料时，可分批投料每批公斤为宜，每批连榨次。因首批压榨，油流较大，带走的热量较多，可将首批压榨后的油饼立即装机进行第二三次压榨。再压榨时出油相对减少，油流带走的热量较少，可使机器温度马上回升到，以保证正常工作机。

2、动是否灵活，搬动大三角带轮，看齿轮传动是否有阻力松开紧定螺母，搬动调节螺栓手柄使导饼环与出饼圈接触，然后按顺时针方向转圈，再把紧定螺母销紧榨笼榨条间的缝隙，必须根据所榨油料先进行调整，可以调换榨条间的垫片来调节。调整榨条间隙时，各长短压板相互之间应基本平直，切忌异峰突起，以免跑渣。压榨过程中出现跑渣，不宜单纯过分旋紧大螺栓，以免造。

3、毫米厚度片状时此时会出现瞬间的粗糙磨合声响，克服过后，就会正常出饼机膛要磨合分钟，目的是使机膛升温，达到烫手的程度，这是出油也最旺，属于正常状态，则说明榨油操作过程已臻于正常，即可长期保持这种情况，此时紧定螺母锁紧就不要动了，为连续压榨做好准备。投产压榨以上准备工作都正常后，就可以正式投产了，压榨时，应严格控制出饼厚度，油料品种不。

4、螺旋榨油机设计摘要，扩大受热面积，便于软化，提高出油率。蒸炒蒸炒是提高出油率的关键，是热榨的必备工序，蒸炒温度因油料不同而各异。料坯蒸炒应均匀，保温要好，适当控制含水量。试车前的调整齿轮箱，调节螺栓内的轴套，都要先注机油新榨油机安装完成后，试车前各润滑部分应加注润滑油脂后才可开车。紧固底座螺栓及其它各部位螺栓搬动调节螺栓手柄，看转。

5、料十余分钟后，看出饼圈是否有饼片推出，为此必须将出饼端的缝隙尽量开大，使校饼指针接近，让熟坯顺利通过榨笼，同时将下料门逐步开大，约半小时左右，待榨笼温度升高后，再逐步缩小出饼端的缝隙至左右即指针指示在的位置，饼即成瓦状排出，榨笼出油量逐步增加，出油位置亦渐渐自出饼端向前移至第第二档榨条交接处，此时电动机负荷亦稳定在左右，此后出饼在。

6、温。每批投料，均应按上述顺序进行。工作中，应用木棒勤捣进料斗以防油料口堵塞或搭桥，力求喂料均匀，交应及时清理漏渣，回收到油渣可放回料斗继续压榨。此时需要要观察注意以下三种情况就是正常投产，投料时也要均匀，必须是等量的徐徐送料。操作者细心掌握投料量是十分重要的环节。观察电流表，如果超过安培，说明榨膛阻力增大，此时应松动调节螺栓，使饼。

7、成螺栓塑性变形而强度减弱。大量跑渣时应打开榨笼壳，检查各部，调整各长短压板之间平直度，以保证榨笼壳上下压紧免于跑渣。点电动机，检查榨轴旋转方向是否正确。正确后，让榨油机空车运转半小时，观察各部分有否不正常现象，注意各部分轴承有否过热现象，齿轮运转有否不规则噪音，机身是否振动反常，以及各运转部分有否与杂物碰击声响，证明切正常后即可开。

8、退出调节螺栓。如果扭不动，可用手搬动大三角皮带轮反转。由排料处排除膛料。再抽出榨轴，同作法。停机后清理停止工作后，应抽出榨油机螺旋轴，及时清理榨膛及各间隙内残渣，以免硬结而影响下次工作。折榨螺时，应北将其托平，防止碰伤，卸下后应立放，以防变形。.注意事项正常运转时也不能粗心大意，应注意各部位工作情况。润滑是否良好，如果有不正常现象。

9、始试车。压榨前的试车榨油机运转正常后，便可小量投入试车，必须慢慢地投料，投料后，观察出饼情况，此时投料不能急。料多榨膛压力突增，负荷加大，易引起堵塞。严重时会使榨笼爆裂。此时榨螺与榨笼温度很低，尚不能进行榨油，要想使本机达到良好效果，按经验机体温度须达到烫手的程度约以上。因此试车过程也是升温过程。需使料坯通过榨笼来提高温度，缓缓投。

10、，那就要稳定投料量和速度来保证。此时就要注意倾听整机运转声音有无不正常声响，如果没有可连续压榨。停车正常停车，应将料胚全部榨完。再将生坯加入榨笼挤出硬饼和剩余熟坯，当在出饼端发现排出生坯时，松动紧定螺母将榨轴反复进退数次，使膛内余料走完，抽出榨轴。清理干净，再捅进膛内。紧急停车，因故障而停车，必须先停止上料。然后迅速松动紧定螺母，。

11、应停车及时处理。油料作物应清选干净，严防混入金属物质。严禁用金属捅料坯。出饼圈和导饼环严禁无间隙开车。使用自动进料器是件好事，但对于没有操作经验的人来说，开始就是用是不合适的。.操作过程中出现的故障及排除熟坯过分干燥时发生的现象油机的榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨油机振动。出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。榨油机。

12、增厚迅速排饼。此时还会有个现象，就是第十六和十七号圆排的油道会出现条饼现象这是因为投料过猛所至。如果电流表读数急于下降，排饼速度显著减慢，那是进料器棚料，可用木棒捅捅。经过次处理后，仍然不见效果，那就说明在第号榨螺处形成坚固饼圈，搪塞进料，此时应立刻停车，退出榨轴，清理榨膛，原因清楚后再继续压榨。如果运转，压榨，排饼，出油都正常时。

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