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车用发动机齿轮油泵逆向设计开题报告.doc
车用发动机齿轮油泵逆向设计说明书.doc
从动齿轮.dwg
（CAD图纸）
从动轴.dwg
（CAD图纸）
发动机齿轮机油泵装配图.dwg
（CAD图纸）
过程管理材料.doc
机油泵爆炸图.jpg
机油泵壳体.dwg
（CAD图纸）
机油泵下端盖.dwg
（CAD图纸）
机油泵总装图.jpg
任务书.doc
设计图纸8张.dwg
（CAD图纸）
说明书封皮.doc
外文翻译--齿轮泵的工作原理.doc
限压阀.dwg
（CAD图纸）
主动齿轮.dwg
（CAD图纸）
主动轴.dwg
（CAD图纸）
1、针旋转，由于齿轮转动，进油区和压油区的容积发生变化从的压力云图中可知，进油区的压力降低，压油区的压力升高，这是因为进油区的容积由于齿轮脱离啮合以及机油不断被带到出油区而增大，区内产生定的真空，使油底壳内的机油在大气压作用下进入进油区，而压油区的容积由于齿轮进入啮合和机油不断被带入。
2、的工作容腔是由三个几何实体组合形成，这三个实体是腔体内表面与两侧盖板内表面围成的几何实体主动齿轮和从动齿轮只要三个部件的空间位置定位准确，就能得到正确的机油泵工作容腔的几何模型。首先在环境下实现齿轮的几何建模，然后由环境下的布尔减运算，以腔体为目标体，分别以主动齿轮和从动齿轮为工。
3、其他项采用阶迎风差分格式在迭代计算时，应用亚松弛迭代，松弛系数分别取压力项.，速度项.，湍流动能.，湍流能耗散项.。.计算结果及其分析设置完成后求解，对油温出口压力.转速工况下机油泵内部流场进行可视化仿真，并分析其内部流场压力和速度变化。可视化仿真分析齿轮顺时针旋转，右边齿轮逆时。
4、车用发动机齿轮油泵逆向设计摘要当机油泵转速为，机油压力为时，油量不小于.当机油泵以转速为启动时，出油时间不大于。另外，数值模拟的工作介质为润滑油，牌号为，机油密度为，分析过程中忽略温度对润滑油的密度影响，动力粘度与油温的关系可以用下面公式表示η.机油泵内部流场几何模型的建立机油泵。
5、模型，建立三个参考系两个齿轮廓区域以外的静止坐标系和分别建立在两个齿轮廓上的独立旋转参考系，区域间的流场信息通过共享的交界面传递及耦合计算。求解方法机油泵内部流动近似为不可压缩流动，笔者采用算法，算法是求解不可压缩流动应用最广泛的种方法，以实现压力速度耦合，方程压力项采用差分格式。
6、而减小，油压升高，机油便由出油口排出。图.压力云图下图为下的速度矢量图，从图的速度矢量图中可以看出，左边齿轮齿槽间的机油顺时针旋转流进出油区，右边齿轮齿槽间的机油逆时针旋转流进出油区低速区和高速区在两齿轮间交替分布，对齿轮产生强烈的冲击，影响齿轮使用寿命图所示为右边齿轮齿顶与泵体。
7、具体进行操作，得到机油泵工作容腔的几何模型图所示为内燃机机油泵内部流场几何模型。图.模型示意图.内部流场的数值模拟计算网格划分机油泵内部流场几何模型建好以后，使用面向的前处理器软件对机油泵内部流场几何模型进行网格划分，其内部流场几何模型是复杂的不规则区域，因此采用非结构网格对其进。
8、破坏，即气蚀现象。图.所示为机油泵困油区局部放大时的速度矢量图从图六可以看出最大流速发生在齿轮啮合处，最大值能达到.齿轮啮合处，机油要不断承受两齿轮的挤压，两齿轮间容积要在短时间内变化，所以速度变得很大。另外从图六中还可看出困油区泄漏机油流速方向是从压油区流向进油区，且与齿轮转动。
9、网格划分。边界条件进出口边界条件均设为压力边界条件，进口压力设置为标准大气压.出口边界条件根据具体情况设置为所需的压力固壁边界条件采用无滑移边界条件，对近壁面的流动按标准壁面函数法处理齿轮廓为动边界，转速大小根据具体工作条件调。多参考系模型可动区域中瞬态流动问题，因此采用多参考系。
10、大时的压力云图从图中可以看出，最大压力出现在齿轮进入啮合处能达到.区容积减小导致油压升高。图中还可以发现有负压产生且发生在齿轮脱离啮合处，这是由于进油区容积增大导致油压降低，最小压力能达到.气泡破灭时，在瞬时产生极大的冲击力，齿轮表面经受这种冲击力的多次反复作用，易造成其表面损伤。
11、方向致，即齿面接触处泄漏。这是因为齿轮啮合时接触不好，压油区与进油区之间有间隙且压油区比进油区油压等因素影响作用的结果。.本章小结按照前面设置的参数，对温度出口压力.转速工况下进行了模拟，可以模拟得到瞬时出口质量流量，其结果是.通过实验得知，在上述工况下，出口体积流量为.，相对误。
12、间的径向间隙处局部放大时的速度矢量图。图.速度矢量图从图四可知，充满在齿轮齿槽间的机油是逆时针旋转，而齿轮齿顶与泵体之间的径向间隙处的机油速度方向是顺时针方向即由压油区流向进油区，即径向间隙的泄漏，流速能达到。图.所示为机油泵困油区局部放大时的压力云图图.所示为机油泵困油区局部放。
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（全日制本科毕设）车用发动机齿轮油泵逆向设计（全套图纸CAD哟）
