1、或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。.粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。

2、许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会愈均匀。应与厚度相适应。塑件壁厚基本均匀时，冷却通道与型腔表面各处的距离最好相同，即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合。塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处，以防止漏水。冷却通道内不应有存。

3、从而使塑件自然下落动，合模时，复位杆将其复位。直到模具完全合上开始另外个注射周期。模具的试模与修模试模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内。

4、仪表盖注射模具毕业设计摘要却通道，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。冷却通道的设计原则设置冷却通道需考虑模具结构形式,模具的大小,镶块位置,以及塑件熔接痕位置等诸因素,其设计原则如下冷却通道离凹模壁不宜太远或太近,以免影响冷却郊果和模具的强度,其距离般为冷却通道直径的倍。在模具结构允。

5、通常朝向注射机的背面。冷却装置的形式沟道式冷却管道式冷却导热杆式冷却本设计选择冷却管的直径是。选择管道式冷却形式。具体请参看装配图。开模动作过程模四腔，开模时，动定模分开,斜导柱带动滑块将侧型芯从侧向抽出，塑件包覆在型芯表面，浇注系统凝料被拉料杆拉住随动模起移动，推料杆将塑件从型芯上推出。

6、。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。.粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件。

7、和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道直径般为。进水管直径的选择，应使进水处的流速不超过冷却通道中的水流速度，要避免过大的压力降。浇口附近温度最高，距浇口愈远温度愈低，因此，浇口附近浊应加强冷却，通常可使冷水先流经浇口附近，然后再流向浇口远端。冷却通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件。

8、.成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指。

9、生熔接痕，降低塑件强度。进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。要防止冷却通道中的冷却水泄漏，水管民水嘴连接处必须密封。水管接头的部位，要设置在不影响操作的方向，。

10、缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大.。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。。

11、足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。

12、设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。.粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分。

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