（全日制本科毕设）双回转数控工作台的设计（全套图纸CAD哟）

双回转数控工作台的设计摘要除数高位送除数非零则转，除数底位送除数为零置益出标志，被除数高位送被除数非零则转，被除数低位送被除数非零则转被除数为零则返回清余数单元，双字节除法计数器置开始左移，被除数低位送循环左移位，左移结果送回，被除数高位送循环左移位，左移结果回送，余数左移位开始部分余数减除数，低位先减，暂存差值高位相减若部分余数除数则转若部分余数除数则商为，新余数存，位除完则返回，开始四舍入处理.，若余数最高位为则进开始余数乘处理，余数低位乘余数位乘，余数除数若余数小除数则转若够减则转进，高位相等时比较底位，余数除数则转，开始商进处理清益出标志，置益出标志中断循环产生脉冲中断入口转到处主程序，工作于方式，设置计数初值，开中断允许中断启动定时正转加如果计数器等于修正计数器值送，指向数据存放首地址，取控制字，送控制字到口等待键盘再次输入中断就跳到在这里，第章误差补偿分析误差补偿思想的应用己有很长的历史，早在年以前，英国人就对划线机导轨可重复性定位误差进行测量，并制成对照表格，然后用这些表格补偿划线误差，以提高划线精度。

但是误差补偿技术用于机床上却是最近年的事。

自年瑞士科学家发现了机床热变形误差对机床加工误差存在影响以后，从此开始了对初床热变形误差研究，进而在上世纪年代左右，便开始了对机床误差补偿技术的研究。

最初的误差补偿研究主要集中在单项误差源的补偿上，补偿方式则采用硬件补偿，如螺距校正尺刚性补偿丝杆车床母丝杆螺距误差。

在上世纪年代，开始对坐标测量机和机床误差补偿进行系统研究，多种误差计算数学模型才相继被提了出来。

在年代和年代初期，误差补偿技术成功地应用于三坐标测量机上。

从年到年的十五年间，由于采用了误差补偿，在性能提高的基础上，生产成本降低了近倍。

误差补偿技术在数控机床上应用的范围与成效虽然不及，但是也已经有了许多成功应用的范例。

年日本的小岛辉在高精度加工中心上成功实现了热变形误差的微机补偿。

年美国密西根大学吴贤铭制造中心开发的误差补偿系统成功地为多台类型基本相同及规格基本相同的车削中心进行了补偿。

我国的北京机床研究所在年在台数控线切割机实现了热变形误差补偿，补偿效果年该所为立式加工中心研制的智能补偿功能模块，实现了机床运动误差热误差和载荷变形误差补偿。

此后运动误差热误差和载荷变形误差补偿不断取得进展。

随着误差测量与辨识手段的重大突破计算机技术的迅速发展机床误差建模技术的日臻成熟以及自动控制技术的不断进步为误差补偿提供了可靠的技术支撑。

从发展的观点来看，为满足日益复杂型面的高精度加工需求，对数控机床，特别是精密超精密机床加工进行全面计算机软件补偿，以提高精度和降低成本，是个必然的趋势。

随着加工精度的提高，提高加工精度的难度越来越大，采用误差补偿技术的意义愈益重要，特别是在精密和超精密加工中，误差补偿技术已成为重要的手段之。

近年来误差补偿技术的研究受到很大重视，发展速度很快。

但是，误差补偿技术在生产实践中尚未得广泛的应用，原因是多方面的，如缺乏通用精确实用的误差模型，缺乏简单快速准确的实时辨识与检测误差的手段，缺乏简便灵活精确迅速的数控指令生成和修正技术等等。

前面我们已对误差建模和误差辨识两大关键技术进行了研究，本章在此基础上进步对软件误差补偿理论技术进行研究。

.成型运动误差补偿概述数字控制的核心问题，就是如何控制刀具或工件的相对运动。

对于平面曲线的运动轨迹需要两个运动坐标协调的运动，对于空间曲线或立体曲面则要求三个以上运动坐标产生协调的运动，才能走出其轨迹。

数控加工时，只要按规定将信息送入数控装置就能进行控制。

输入信息可以用直接计算的方法得出如二的运动轨迹，可以按精度要求递增给出值，然后按函数算出值。

只要定出的范围，就能得出近似的轨迹，正确控制，的速比，就能走出精确的轨迹来。

但是，这种直接计算方法曲线阶次越高计算就越复杂，向速比就越难控制.直线和圆弧是简单的基本的曲线，机床上进行轮廓加工的各种工件，大部分由直线和圆弧组成。

若加工曲面由二次曲线和高次曲线组成，可以采用小段直线或圆弧来拟合，这种拟合的方法就是“插补”。

它实际上是根据有限的信息完成“数据密化”的工作，数控装置依据编程时的有限数据，按照定方法产生基本线型，并以此为基础完成轮廓轨迹的拟合工作。

将经过“插补”的数据以代码形式存入计算机指令集中进行加工，得到的加工效果往往不是很理想，因为该轨迹是在机床运动理想情况下得出的。

然而，机床在运动过程中存在着各种各样的误差，而引起这些误差的原因也多方面的，如机床的制造误差，安装及调试过程中产生的误差，每台数控机床在运动时产生的误差形式也是各异的。

因此，即使用同型号的不同机床加工同样的工件所得出的结果也是不同的。

改善加工质量，提高加工精度的方法有两种是提高机床的制造精度或对现有的数控机床进行技术改造，这往往需要投入大量的人力物力，而且当精度提高到定程度后很难再有所突破。

再有就是通过软件进行误差补偿对数控机床进行现场测试，得出机床的实际运动轨迹含有误差，将这些数据存入计算机中，对理想轨迹进行修正，从而提高了数控机床的加工精度。

由于该方法无需对数控机床本身进行技术改造，却能大大提高加工精度，该方法倍受青睐。

机床的几何误差是影响加工精度的个直接原因，其影响因素有两个准静态误差它主要由加工机床本身的制造精度决定。

它之所以称为静态精度是因为在给定的条件下，能够在定时期内基本保持不变或变化缓慢。

机床的准静态误差对加工产品的加工精度有很大影，如果我们预先知道了该机床的准静态误差，便可以通过误差修正的方法将这些误差信息传递给控制单元以补偿它的加工误差。

动态误差动态误差的特性比较复杂，减少这种误差大多需要对机床本身进行改造或安装实时监控的硬件设备。

动态误差主要影响加工工作的局部误差特性，如表面粗糙度圆度等.加工误差是由刀头与工件相对运动中的非期望分量引起的。

在这种意义下，我们把机床误差定义为“机床按操作规程指令所产生的实际响应与该操作规程所预期产生的响应之间的差异”。

如果我们预先检测出机床各组成部件的误差，并通过参数识别得到刀尖的实际位置与指令位置之间的差异，然后根据这些数据对数控指令进行修正，得到比较理想的刀具运行轨迹，从而提高工件的加工精度。

由于这种方法属于“离线”的软件误差补偿方法，因此无需对加工机器进行硬件的改造，即可用般精度的机床加工出高精度的产品，实现“不使用精密加工设备的精密加工”。

此外误差补偿方法的应用促进了人们传统设计观念的革新，即从传统的追求设计精度的思路转到追求设计稳定性方面上来。

在理想情况下，数控指令到刀具中心位置的映射，再到工件中心的映射，