1、数切削力压板和工件表面间的摩擦系数工件和定位支承块间的摩擦系数。根据文献的页的表.查得安全系数按下式计算式中，为各种因素的安全系数，考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数，取.加工性质，取刀具钝化程度，取.切削特点，取.夹紧力的稳定性，取夹紧时的位置，取仅有力矩使工件回转时工件与支承面的接触情况，取.。查文献表摩擦系数，。

2、许多。液压油的不可压缩性可使夹具刚度高，工作平稳可靠。液压传动噪声小，劳动条件比气压的好。但是，油压高容易漏油，要求液压元件的材质和制造精度高。通过对以上两种夹紧装置优缺点的比较，结合加工工件的精度要求工人的劳动强度和环境要求企业的实际情况，本设计中夹紧装置采用液压夹紧装置。夹紧方案论证夹紧力确定的基本原则．夹紧力的方向夹紧。

3、制，故采用两点同时压向工件，均匀分布压紧力。用推杆将压力传递至压板，然后由压板将压力分散到工件压紧表面，从而将工件压紧。因此，方案最为合适，它也是种常用的夹压方式，简单可靠。夹紧力的确定夹紧力的预算根据工件所受切削力夹紧力的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，来确定夹紧力。根据文献的页查得夹紧力的计算公式如下式中安全。

4、双缸柴油机气缸体钻削组合机床总体及夹具设计摘要具有维护简单，使用安全可靠方便等特点。主要缺点是空气压缩性大，夹具的刚度和稳定性较差在产生相同原始作用力的条件下，因工作压力低，其动力装置的结构尺寸大。此外，还有较大的排气噪声。液压装置液压装置的特点是液压油油压高传动力大，在产生同样原始作用力的情况下，液压缸的结构尺寸比气压小了。

5、缸内径就达到，所以钻头间空间不能安装下夹紧缸，此方案不可行。再改用方案三，液压缸置于夹具顶上，用楔铁夹紧机构，推动压爪夹压工件。但同样由于此机构较复杂，空间仍不能满足不干涉的要求。根据以上要求及原则，工件属于箱体类零件，夹紧力的方向应垂直于最重要的定位基面是底面，并将工件压向该面，而不宜与其他方面进行夹紧。由于工件形状轮廓限。

6、均为.。由于，右动力箱快进距离较左动力箱短，因此，先进入工进阶段。右动力箱的钻削力方向指向夹具体左面的定位面，钻削力不影响工件定位。当左动力箱也进入工进时，两方向的钻削力相互抵消部分，左动力箱钻削力稍大，因此，夹紧力只需要消除这部分力对工件定位的影响即可。根据节切削力的计算结果，取.，由公式得.液压缸的选择液压缸的工作压力取。

7、力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。．夹紧力的作用点夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。方案采用液压夹紧装置安装于夹具顶部，直接夹压，两个圆形压板自顶向下分别。

8、误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而引起的工序基准相对于定位基准在加工尺寸上的最大位置变动范围。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差。基准位移误差基准位移误差是由于定位元件和定位基面本身的误差而引起的定位基准在加工尺寸上的误差。当支承面即工件底面对夹具的安装基准底面有平行度误差，被加工。

9、压在工件侧面上，利用摩擦力夹紧工件。方案二采用液压夹紧装置安装于夹具右侧，直接夹压，个压爪，四个夹压点自由向左压在工件顶面上。方案三采用液压夹紧装置安装于夹具顶部，利用楔铁夹紧机构，使压爪自右向左压在工件顶面上，用自锁力夹紧工件。在方案二中，液压夹紧缸需安装在夹具右侧壁上，而右侧钻头间中心距为，根据切削力计算所需夹紧力得夹紧。

10、。.误差分析定位误差的分析用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有.定位误差.对刀误差.夹具的安装误差.夹具误差．在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差．上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。具体误差分析如下.定位误差基准不重合。

11、孔的定位误差取对刀误差因为刀具相对于对刀或导向元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。钻套导向孔尺寸.，钻头尺寸为.对刀误差为钻头于导向孔的最大的间隙.夹具的安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。夹具的安装基面为平面，因而没有安装误差，.夹具误差因夹具上定位元件对刀或导向元件及安装基。

12、决于液压设备的工作压力和液压缸的工作面积。工厂采用同液压源，则其压力也就相对稳定，其工作压力为.。根据文献页公式得液压缸内径式中液压缸工作压力液压缸输出推力气缸直径液压缸输出推力应大于等于实际所需的加紧力则取.代入公式得.本设计所用液压缸采用通用件。根据文献的页的表，选用前法兰式夹紧油缸，内径取，其工作推力产生的夹紧力满足要。

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