1、，参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量，再根据公式为铣刀齿数计算。每齿进给量的选取主要依据工件材料的力学性能刀具材料工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，越小反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，就越小。每齿进给量的确定可参考表选取。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。.切削速度铣削的切削速度与刀具的耐用度每齿进给量背吃刀量侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当和增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允。

2、复杂的面，另面放弃数控铣削而改由通用铣床加工。分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形哪些部位最容易变形因为数控铣削最忌讳工件在加工时变形，这种变形不但无法保证加工的质量，而且经常造成加工不能继续进行下去，“中途而废”，这时就应当考虑采取些必要的工艺措施进行预防，如对钢件进行调质处理，对铸铝件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的，也可考虑粗精加工及对称去余量等常规方法。此外，还要分析加工后的变形问题，采取什么工艺措施来解决。二．切削用量的选择影响切削用量的因素有机床切削用量的选择必须在机床主传动功率进给传动功率以及主轴转速范围进给速度范。

3、削加工的切削用量•当工件表面粗糙度值要求为时，应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留余量，在半精铣时切除。•当工件表面粗糙度值要求为时，应分为粗铣半精铣精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取.精铣时，圆周铣侧吃刀量取，面铣刀背吃刀量取.。.进给量与进给速度的选择削加工的进给量是指刀具转周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量进给速度是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为为铣刀转速，单位。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度加工精度要求刀具及工件材料等因素。

4、数控机床上下料机械手设计摘要加工后其相对位置的正确性有些工件需要在铣完面后再重新安装铣削另面。由于数控铣削时不能使用通用铣床加工时常用的试削方法来接刀，往往会因为工件的重新安装而接不好刀即与上道工序加工的面接不齐或造成本来要求致的两对应面上的轮廓错位。为了避免上述问题的产生，减小两次装夹误差，最好采用统基准定位，因此零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔，也可以专门设置工艺孔作为定位基准如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设基准孔。如实在无法制出基准孔，起码也要用经过精加工的面作为统基准。如果连这也办不到，则最好只加工其中个最。

5、度出发，切削用量的选择方法是先选择背吃刀量或侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削速度。.背吃刀量或侧吃刀量背吃刀量为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为。端铣时，为切削层深度而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为。端铣时，为被加工表面宽度而圆周铣削时，为切削层深度，见图。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定•当工件表面粗糙度值要求为.时，如果圆周铣削加工余量小于，端面铣削加工余量小于，粗铣次进给就可以达到要求。但是在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分为两次进给完成。图铣。

6、许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。表铣刀每齿进给量参考值工件材料粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢铸铁铣削加工的切削速度可参考表选取，也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表铣削加工的切削速度参考值工件材料硬度.高速钢铣刀硬质合金铣刀钢铸铁.典型工件的工艺分析三．平面凸轮的数控铣削工艺分析图所示为槽形凸轮零件，在铣削加工前，该零件是个经过加工的圆盘，圆盘直径为，带有两个基准孔及。及两个定位孔，面已在前面加工完毕，本工序是在铣床上加工槽。该零件的材料为，试分析其数控铣削加工工艺。．零件图。

7、围之内。机床刀具工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床刀具工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好，热变形小，可适当加大切削用量。表常用刀具材料的性能比较刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大陶瓷刀片中中中中金刚石高好高小刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表是常用刀具材料的性能比较。数控机床所用的刀具多采用可转位刀片机夹刀片并具有定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料刀片类型，要注意到可。

8、走刀路线包括平面内进给走刀和深度进给走刀两部分路线。平面内的进给走刀，对外轮廓是从切线方向切入对内轮廓是从过渡圆弧切入。在数控铣床上加工时，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法种是在或平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度另种是先打个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。进刀点选在，点，刀具来回铣削，逐渐加深到铣削深度，当达到既定深度后，刀具在平面内运动，铣削凸轮轮廓。为了保证凸轮的轮廓表面有较高的表面质量，采用顺铣方式，即从点开始，对外轮廓按顺时针方向铣削，对内轮廓按逆时针方向铣削。图槽形凸轮零件图凸轮加工装夹示意图开口垫圈带螺纹圆柱销压紧螺母带螺纹削边销垫圈。

9、切削性。可切削性良好的标志是，在高速切削下有效地形成切屑，同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度较小的背吃刀量和进给量，可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热，降低工件刀具夹具和机床的温升，减少刀具与工件的摩擦和磨损，提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后，通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换，以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件，特别是水溶性冷却液。铣削加工的切削用量包括切削速度进给速度背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用。

10、联动的数控铣床。．确定零件的定位基准和装夹方式•定位基准采用“面两孔”定位，即用圆盘面和两个基准孔作为定位基准。•根据工件特点，用块的垫块，在垫块上分别精镗及两个定位孔当然要配定位销，孔距离.，垫板平面度为.，该零件在加工前，先固定夹具的平面，使两定位销孔的中心连线与机床轴平行，夹具平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查，见图。．确定加工顺序及走刀路线整个零件的加工顺序的拟订按照基面先行先粗后精的原则确定。因此应先加工用作定位基准的及两个定位孔面，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。由于该零件的及两个定位孔面已在前面工序加工完毕，在这里只分析加工槽的走刀路线，。

11、工件垫块．刀具的选择根据零件结构特点，铣削凸轮槽内外轮廓即凸轮槽两侧面时，铣刀直径受槽宽限制，同时考虑铸铁属于般材料，加工性能较好，选用硬质合金立铣刀，见表。表数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称槽形凸轮零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注硬质合金立铣刀粗铣凸轮槽内外轮廓硬质合金立铣刀精铣凸轮槽内外轮廓编制审核批准共页第页．切削用量的选择凸轮槽内外轮廓精加工时留.铣削用量，确定主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，然后利用公式计算主轴转速，利用计算进给速度。．填写数控加工工序卡片见表表槽形凸轮的数控加工工艺卡片单位名。

12、工艺分析该零件凸轮轮廓由和直线以及过渡圆弧所组成。组成轮廓的各几何元素关系清楚，条件充分，所需要基点坐标容易求得。凸轮内外轮廓面对面有垂直度要求。材料为铸铁，切削工艺性较好。根据分析，采取以下工艺措施凸轮内外轮廓面对面有垂直度要求，只要提高装夹精度，使面与铣刀轴线垂直，即可保证。．选择设备加工平面凸轮的数控铣削，般采用两轴以上联动的数控铣床，因此首先要考虑的是零件的外形尺寸和重量，使其在机床的允许范围以内。其次考虑数控机床的精度是否能满足凸轮的设计要求。第三，看凸轮的最大圆弧半径是否在数控系统允许的范围之内。根据以上三条即可确定所要使用的数控机床为两轴以上。

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