较好状态时，对每秒节原始信号所有分析。在这种切削状况下，工件粗糙度为微米。在图中，由交直流叠加原始电流信号从主轴驱动电机中获取。这类信号充满了噪声，使刀具状况可靠分析变得困难。图表明了无高频成分原始信号周期形式，这是因为用低通滤波器把它们滤掉了。为了估计钻头疲劳程度，新噪声限制了信号可以被处理。根据实验，信号中直流级别被钻头进给率和工件硬度所影响。为了编写非对称算法，有必要在信号中分析两组连续脉冲。在图中，两组脉冲由给出在每脉冲波形变化决定。为了计算这种变化，为了确保更快处理，减少点数量通过小波变化来压缩信号。图表明，应用四次小波变换来保存原始无干扰信号波形，但是用很少数据定义。此时，利用自相关函数方程我们能轻易而快速地估算两组脉冲无规律情况。图说明了些样本对比，这些信号决定了非对称值部分对于这个特别区段，它是个单位。图表明像图那样相似分析，但是在这种情况下，刀具侧面疲劳量为毫米，粗糙度为微米。图描绘了原始噪声信号。靠在秒数据区应用低通滤波器，种新信号产生了。在这种情况下，无规律波形反应了钻头疲劳情况。在图中，如果有足够关于钻头疲劳率信息，两组脉冲信号有不对称形式。图说明了在脉冲波形上巨大差异，和疲劳和不对称值都很小好刀具例子不同因此，个单位不对称值是可以达到。图正常刀具不对称区值已损刀具不对称区值两组连续脉冲比较继续通过所有切削信号，在这种方式下，种全面疲劳模式依照由不对称呈现信号变形产生。不对称信号中点数量将由钻切循环时间决定。每两个脉冲可计算出个新值，所以当工具达到定固定疲劳水平时，加工应在状况出现之前按时停止，以防损坏刀具和机床。图和分别为数据秒展示出了不对称值，数据来自图和。这种方法先进性是疲劳鉴定只是基于连续脉冲变形，对监测系统来说，这是种非常快刀具分析。图正常刀具非对称区疲劳刀具非对称区断裂刀具非对称区图钻孔时非对称区结论不对称值将会依照刀具情形而增加。疲劳率越高，切削信号不对称度越大。由于钻头尺寸，在刀具移位之前通常会有重要侧面疲劳。对允许小不对称值来说，工件质量由机床上实验决定。为了找到被认可最大值而应用些钻头。图说明三种钻头疲劳不同比例和它们每段数据对应不对称值。在图中，刀具很锋利并且有很小连续不对称值，总是低于个单位在最先个周期，这种过程被观测。在周期中，测试刀具显示毫米，侧面疲劳见图。对这种程度疲劳，不对称度增加个单位，即使被加工工件表现出很好质量在接下来个周期中这个不对称度将会达到临界值。对机床来说最糟糕情况见图中。毫米侧面疲劳产生了高出平均值个单位不对称值，这和有缺陷工件有关。在周期末，这种情况继续恶化，成为了更糟随后孔。在这样环境下，孔粗糙度微米和生产套尺度都曾被认为质量部不足。包括所有钻削周期不对称值图表说明见图。这会再现钻过程和它和波形不规律近似关系。既然是在第个周期，不对称增长很明显。对第个周期来说，对大值仅仅在两个单位左右，但是在周期之前，不对称值在连续地缓慢地增长。到达钻削周期时，工件已加工表面质量和直径大小超出了必要限制。所以，更高不对称度是不可接受，刀具更换是被推荐。结束语主轴驱动电流也许跟钻削工艺动力学和切削刀具监测有关。小波变换很有用，因为它靠对原始切削力信号压缩和滤波来简化了信号分析处理。不对称算法有很高可靠性可以区分开已疲劳钻头和可用钻头，并且提供在不同钻削状况下钻头疲劳精确计算。所有算法已经作为处理单元在机上测试，但是为了得到控制机床在线监测系统，它用芯片系统来实现因此，系统是无传感器并且利用伺服驱动器电流。靠补偿公差参数，它能根据监测出疲劳类型而用在不同设备上。机将不再成为必需，因此，这种推荐方法将有效节约成本。在市场上，有很多商业设备用在侦测刀具疲劳问题，但是既然他们利用两个传感器，那解决方案就贵了起来。我们建议是套种无传感器系统，它能在无电脑系统下工作并且可以在线应用。中文字附录外文翻译原文ı出处,中文字附录外文翻译原文ı出处,