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插头壳体注塑模具设计开题报告.doc
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成型块.dwg
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大斜滑块.dwg
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定模型芯.dwg
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动模型芯.dwg
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第章侧抽芯机构的设计.侧向抽芯机构简介注射机上只有个开模方向，因此注射模也只有个开模方向。
但很多塑料制品因为侧壁带有通孔凹槽或凸台，不能直接从模具内脱出，模具上需要增加多个抽芯方向。
这种在制品脱模之前先完成侧向抽芯，使制品能够安全脱模，在制品脱模后又能安全复位的机构称为侧向分型与抽芯机构。
根据模具侧向分型机构所处位置不同，可分为定模外侧抽芯机构定模内侧抽芯机构动模外侧抽芯机构动模内侧抽芯机构定模斜抽芯机构动模斜抽芯机构。
因壳体在个截面上均分布有侧孔，为简化模具结构，便于侧孔成型，模具在设计成型侧也机构时，将个截面上的侧抽芯机构分别设置在定模和动模部分，通过采用不同的抽芯方式完成侧孔的成型。
.滑块和斜导柱的侧向抽芯机构滑块斜导柱的侧向分型与抽芯机构是利用成型后的开模动作，使斜导柱与滑块产生相对运动，滑块在斜导柱的作用下边沿开模方向运动，边沿侧向运动，其中沿侧向的运动使模具的侧向成型零件脱离塑件。
斜导柱外侧抽芯机构由以下五个部分组成动力部分，如斜导柱等锁紧部分，如锁紧块等定位部分，如滚珠弹簧，挡块弹簧等导滑部分，如模板上的导向槽压块等成型部分，如侧抽芯滑块等。
.定模侧抽芯机构的设计定模侧抽机构成型侧面均布的个.孔。
为了保证产品的外观质量，减少由于侧滑块而产生的外观拼接痕迹，同时为便于侧滑道加工及侧滑块安装，型腔板特别采用了整体镶拼结构，如图所示。
从图可以看出，在定模板中镶入了个整体的成型声色，可降低侧滑道的加工难度。
在此侧抽机构中，为腾出动模部分的侧抽位置，减少模具外形尺寸，侧滑道采用形排布，滑道直接加工在定模板上。
由于位置的限制，小侧斜导柱直径较小，特加装强力弹簧进行辅助抽芯，确保抽芯动作顺利完成。
在成型块装入定模板后，小滑块始终留在滑道内，并且在强力弹簧的作用下，直和小斜导柱及锁紧轴保持接触，因此，开模后无需考虑小滑块的定位问题，有效简化了定模侧抽机构。
图定模侧抽芯机构.定模板.锁紧轴.小滑块.小侧型芯.强力弹簧.成型块.定模型芯.小斜导柱.动模侧抽芯机构的设计动模侧抽芯机构如图所示，由于动模型腔是由侧滑块组成的，侧滑块的准确定位是保证动定模型腔同轴的关键。
合模时，由定位块保证侧滑块准确对中，开模后，由钢球顶紧侧滑块，起定位作用，保证斜导柱准确进出。
图动模侧抽芯机构.推板.侧滑块.动模型芯.钢球.大斜导柱.定位块.侧滑块.侧抽芯机构工作过程开模时，在弹簧的作用下，模具首先从分型面Ⅰ处分开，此时在小斜导柱和强力弹簧的作用下，小侧型芯从壳体中脱出，完成动模部分的侧抽动作。
当模具开模到定距离小侧型芯完全抽出后，在定距拉杆的作用下，定模板停止运动，模具从分型面Ⅱ处分开，壳体随同动模，从成型块和定模型芯中脱出，此时，在斜导柱的作用下，大侧型芯随同侧滑块分开，使大侧型芯脱离壳体。
合模时，在斜导柱的作用下，依靠定位块，侧滑块准确复位，与此同时，定模板在推板的作用下后移，由小斜导柱带动小侧型芯准确复位，完成整个合模过程。
.侧抽芯机构设计加工注意事项模具由于具有双侧抽机构，结构复杂，开模动作协调困难，在模具设计加工时应特别注意以下事项采用适当的强力弹簧，保证小侧型芯顺利脱出。
为保证侧孔贯通，锁紧轴应与小滑块始终无间隙接触，并且小侧型芯要留加工余量，装配时根据实际尺寸配磨，保证与定模型芯无间隙贴紧。
动模侧抽芯机构采用延迟抽芯动作，以保证塑件从成型块及定模型芯中脱出。
装配时要保证各侧滑块平稳滑动，无卡滞跳动现象。
斜导柱孔应配合加工，保证侧滑块同时运动。
.本章小结本章为本设计中的重点，采用了双侧抽芯机构巧妙地解决了不同截面侧孔成型问题。
第章模具的总体设计.模具的装配本套模具的技术要求.注射机是型号.排气通过推板与凹模的间隙进行.该模具采用环形浇口.该塑件是中小型塑件，本该模多件，但模具结构过于复杂，所以选择模腔.定模与动模安装平面的平行度按.和.的规定.模具所有活动应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，并且要求固定的零件不得相对窜动.合模后分型面应紧密贴合，成型部位的固定镶件配合处应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应小于塑料的溢料间隙.斜销采用刚，渗碳淬火，热处理硬度在以上，表面粗糙度不大于.，斜销与其固定板采用，与滑块斜孔采用间隙配合.图中定距拉杆由螺母和螺栓配合组成，便于装配.导套与定模板定模型腔板采用过渡配合。
模具装配图如图所示。
图
（全套设计）插头壳体注塑模具设计（CAD图纸）
