1、在挤出头流道直径依次缩小的情况下，各段长度对应的比例系数为。当时即为即较小直径的喷嘴出口段的长度对总压力差的影响最大，是过渡段的倍，是入口段的倍。所以挤出头设计时，在满足出丝口定径功能的前提下应尽量减小喷嘴出口段的长度，这对减小挤出头中的总体流动阻力。

2、对应，熔体流道中的流动过程分为三段，即直径为段的等截面圆管流动，由到的过渡段锥形管道流动和直径为的等截面圆管流动。熔体流动包括连续变化的三个过程，整过挤出头流道中的总压力差为三段压力差之和，如公式.所示其中系数无因次压力梯度为参考粘度为参考剪切速率为。

3、左右，所以即对于非牛顿流体来说，流率增加时，伴随的压力和所需驱动了并不是成比例的线性增加。当流率从开始增加时，在最初阶段，压力会有急剧的上升，但流率增加到定值后，尽管流率有很大增加，但相应压力和驱动力的变化却比较小。实际进行的熔体流动实验也证明了这点。

4、熔融沉积成型机床设计摘要.挤出机构流道口设计根据熔丝沉积成形的基本工艺原理，原料丝材直径为，然而喷嘴流道的直径是比小的孔，因此挤出头中的熔体流动管道包含如下两个基本组成部分直径分别为略大于丝材直径和的等截面圆形管道和由到的锥形过渡圆管道。与挤出头结构。

5、熔体的作用面积即为丝材截面积，也就是流道入口处的截面积况，因此所需的丝材送进的驱动力的理论计算公式即为下面根据公式.进步分析驱动力与有关参数间的关系驱动力与流率的关系根据公式.，驱动力与流率间存在下列非线性关系对于本系统采用的材料熔体非牛顿流体来说，。

6、效果最为显著。实例计算分析这里以种特定配方的塑料为例进行计算分析，在工作温度下基本参数如下参考剪切速率时，参考粘度恒定剪切速率下粘度的温度系数，幂指数，熔体密度。取如图所示的流道尺寸由,设工作时进丝速度，丝材直径为.。计算得，最后计算获得因为这个驱动。

7、体沿管道的体积流率直径缩小系数为流体压力梯度与流率系数，对于牛顿流体，对于高聚物等非牛顿流体如熔体，取系数。图.挤出头流道示意图公式.计算流道两端的压力差实际上为熔体在流道中流动时的沿程压力损失，相应的阻力即为沿程阻力，它主要是由于材料粘性而在熔体中。

8、导致融化，使得再加工时出现熔浆溢出现象。流涎问题的分析在进行工艺实验的过程中发现，送丝电机停止转动以后，喷嘴并不会马上停止出丝，而是长时间的由快到慢的缓缓出丝，我们把这种现象称为“流涎”流涎是挤出头起停响应滞后现象的种表现形式。本系统所采用的丝材为材。

9、生的摩擦阻力。另外，流道中局部可能存在的紊流会对流体产生附加阻力来说非常小，在此将其忽略不计，即可认为，与上式计算的压力差相应的阻力即为流道对丝材送进的全部阻力。由于本工艺中，流道中未熔丝材要承担活塞作用，利用丝材本身来传递驱动机构的驱动力，驱动力对。

10、丝材在流道中熔融挤出过程示意图图.丝材在流道中的熔融挤出过程示意图加热腔入口溢料问题的分析当加工做成中，送丝突然中断过长时间，处于流道口上的所以丝材会因受热，距离入口处温度较低不至于融化，但会因受热而膨胀，直径变大，出现卡死现象距离入口较远处温度高而。

11、，是种非结晶型无定形聚合物。高分子材料在不同的温度下具有不同的形变特性。图为非结晶型聚合物温度形变曲线。在温度较低时，材料呈现刚性固体状，称之为玻璃态当温度升高至玻璃化温度几后，高聚物呈现柔软的弹性状，称之为高弹态温度继续升高至粘流温度今则会出现粘性。

12、为计算的理论值，进行了些近似和忽略，所以在利用这个值作参考选择电机和设计送丝结构时应该适当放大。.加热腔的设计本课题研发的熔丝沉积成形系统采用对摩擦轮将直径约为的丝状料带入加热腔，丝材在加热腔内加热熔融，粘度降低，并从出口挤出，实现熔丝沉积造型。图.。

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