电动叉车设计摘要最大车速最小稳定车速最小稳定车速的测定方法是以标准载荷行驶状态的叉车，在直线跑道上选定的长为的两段上，这两段的间距为，用各档行驶，以稳定的最小车速驶入第测量段，测其以均匀速度通过此段的时间驶出后快速塌下发动机油门，发动机不应熄火，传动系不应颤动，加速至最大车速，再减至稳定的最低速度，驶入第二测量段测出在该速度下匀速通过的时间，驶出后迅速塌下油门让车加速至最大车速，掉头后重复上述试验测出，用测定的四个结构按下式计算单位为.各档加速特性标准载荷行驶状态的叉车，以最小稳定速度匀速通过测初速度区段，到达加速试验起点处时快速塌下油门，加速到最大车速。用第五轮仪记录通过路段的加速过程，并将试验结果绘出车速加速时间曲线及车速加速行程曲线。.连续换挡加速性能停靠在加速试验起点上，处于标准载重行驶状态的叉车，从起步开始即以最佳速度换挡，直达到最大车速为止，整个过程应用最大速率加速，并用第五轮仪记录加速过程。并绘出在此情况下的车速加速时间曲线及车速加速行程曲线。.各档牵引特性试验在被试叉车与负荷拖车之间安装拉力传感器，标准载荷的叉车以最大车速行驶，稳定后，用负荷拖车加载，使叉车车速平稳下降，直至最小车速，用最小车速，用仪器记录整个试验过程，绘出车速挂钩牵引力特性曲线。.最大挂钩引力试验装置与行驶状态同前试验，但叉车以最低档最大速度行驶，稳定后，用负荷车加载，使车速平稳下降，直至发动机熄火或驱动轮完全滑转为止，用仪器记录整个牵引过程，绘出车速挂钩牵引力特性曲线。.爬坡性能试验通过规定爬坡度试验，叉车先停在近坡道处的水平段，呈标准载荷运动状态，充分预热后，以最低档直线坡爬，油门踏到底，通过预备段，进入坡道中部长的测速度段。按实际爬坡度这算最大爬坡度。试验爬坡段时，可适当增减试验载荷进行试验，测出实际通过的爬坡度，再按下式近似计算最大爬坡度。式中按最大牵引力这算最大爬坡度，使用前面测得的最大牵引力，用下式进行折换。符号意义与上试验中的相同，为最大牵引力。以上所述是对内燃叉车用的，对电瓶叉车的规定与它不完全相同。决定机动性的主要因素，是最小转弯半径和外形尺寸。而决定机动性的好坏，是最小转弯半径和必须的最小通道宽度。在中规定有测定最小转弯半径的具体方法，包括上述两种最小半径。但在设计中国确定最下外侧转弯半径比较方便的是作图法。以转向轮在极限位置情况的轴线和前轴轴线的交点为中心画圆，如图所示图最小转弯半径使只有叉车外侧距最远的点在此圆周上，这个圆的半径就是。若需时，也不难从此图上得出。式中工作通道宽度，叉车在垛件通道内进行堆垛或折垛工作的情况，左右两侧仅用几个矩形表示了两侧的部分堆垛，叉车顺通道而来，已在所示位置转过了度朝向货垛。如图所示图最小通道宽度可以确定这种作业方式所必需的最小通道宽度。对于货叉上的托盘或杆件长度之半小于叉车转弯时瞬心至纵轴线的最小距离时，对应于最小转弯半径，即时，式中对于的情况式中货件外端对瞬心的半径如图所示图最小直角道路宽度求载货叉车通过的直角通道所必须的最小通道宽度。车前端进入通道段，而尾部尚未离开另段，内侧前轮正在尖角处。由此可得而上两式中符号意义与前同。由于要求能双方向通过，所以两个宽度应该相等，故应取中较大的个作为最小直角通道宽度。结论本次设计以二吨平衡重式叉车为例，就电动叉车整车进行研究设计。采用宽视野全自由提升二级门架起升高度达到三米。由于结构简单紧凑，在原有叉车设计的基础上采用新原理新工艺新能源，从而做到简化了复杂结构，并趋于标准化和环保化的发展方向。设计中介绍了叉车整车结构形式和各装置的工作原理，对门架电机等进行了选型设计计算，并对叉车工作装置中的起升系统门架系统和液压系统进行计算强度校核，最后对叉车总体设计中重心与整机性能的关系整机特性和主要参数的影响进行总体布置并绘制了有关装配图。本次叉车设计结构合理，符合实际应用，具有良好的动力性和经济性，叉车总成及其装置的设计尽量满足零件的标准化部件的通用化和产品系列化及叉车变型的要求，修理保养方便，机件工艺性好，容易制造。但在本次设计过程中仍有许多不足，在设计过程中的许多基本是按照以往经验得出的