A0装配图.dwg
（CAD图纸）
A1零件图.dwg
（CAD图纸）
A1毛坯.dwg
（CAD图纸）
A2固定燕尾件.dwg
（CAD图纸）
A3活动燕尾件.dwg
（CAD图纸）
A3镗套.dwg
（CAD图纸）
A3轴.dwg
（CAD图纸）
车床小刀架机械加工工艺及镗φ32H7孔夹具设计正文.doc
工序卡片.doc
工艺过程卡片.doc
目录.doc
.镗模导向装置的设计镗模导向装置设计导向支架的布置方式在钻床夹具中，钻套般布置在被加工孔的前面，而镗模上的镗套位置则应按零件结构和加工要求确定。
般分为以下几种布置方式单面前镗套单面前膛套是指镗套布置在刀具加工时的前方。
镗杆前端有导向部份，由镗导引导并支承，而后端与机床作刚性连接。
这种布置方式适用于加工较大的通孔，且孔的长度较小。
单面后镗套加工不通孔时可采用这种镗套，即镗套布置在刀具加工时的后面，这样镗杆呈悬臂状态，因此必须考虑其刚性对加工精度的影响，应力求缩短悬臂长度，根据的大小，这种布置可分为两种情况当即短孔，由于镗孔行程短，镗杆悬臂也短其导向部分直径可大于被加工孔径。
这样，镗杆刚性好，加工精度高。
换刀时不用换镗套，便于多工步加工。
立镗时，也没有切削落入之患。
即长孔，这时镗杆导向部分直径应小于所加工孔的直径，镗杆可深入加工孔内，因而缩短悬伸量和镗杆总长，此时在镗套内开有引刀槽，使单刃镗刀可以通过镗套。
本工件虽然是加工能孔，但也可以用这种镗套，所以本工序加工就用单面后镗套。
除这两种镗套外，还有双面单镗套单面双镗套。
由于本工序不采用这两种镗套，所以就不再介绍。
.镗套镗杆的回转中心位置是由镗模支架上的镗套来保证的，因此，镗套的结构和精确度在很大程度上影响到加工孔的精度和粗糙度。
固定式镗套固定式镗套与钻套基本相似，它固定在镗模的导向支架上而不随镗杆起转动，镗杆与镗套这间的相对移动和相对转动，使接触面间产生摩擦和磨损。
在高速镗孔时，由于摩擦和热变形，工作表面将快速磨损，严重时镗杆和镗套之间可能会“咬死”。
为减轻固定镗套的磨损，可以采取增强润滑和用耐磨材料如青铜或粉末冶金材料作镗套。
固定式镗套的优点是形状尺寸小，结构简单，镗套中心精度高。
因此，般扩孔，镗孔时，广泛应用固定式镗套。
本工序就采用固定式镗套。
回转式镗套.夹具设计．定位基准的选择由零件图可知，的孔的定位基准应选取以燕尾槽定位。
其设计基准为工件燕尾槽。
.切削力及夹紧力的计算。
精镗时所受的力圆周力径向力轴向力参考机床夹具设计手册表其中切削深度.每转进给量.修正系数.参考机床夹具设计手册表因此.，.，.计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。
安全系数其中为基本安全系数.为加工性质系数.为刀具钝化系数.为断续切削系数.。
所以，那么所需克服的切削力.由于工件以两平面定位，夹紧力与切削力方向垂直，根据机床夹具设计手册表，查得夹紧力的计算公式为式中夹紧元件与工件间的摩擦系数由机床夹具设计手册表，工件为加工过的表面，摩擦系数为所以定位误差分析定位误差是由基准位置误差和基准不重合误差组成，公式为在本道工序中，定位的主要基准面为燕尾槽导轨面，定位基准与工序基准重合，故不重合为，则在图中可看出，侧面与加工孔间有定位置精度要求，且最大的变动量为，即.所以，即最大定位误差能满足零件精度要求。
.夹紧元件强度效核在此夹具中，主要的夹紧元件是螺柱与螺母，此时夹紧零件所需力主要是螺柱的拉力。
抗拉强度是指材料所能承受的最大拉应力，它表征了抵抗断裂的能力，根据机械制造实践第页，由来计算。
式中，试样在断裂前的最大载荷。
试样原始横截面积材料的抗拉强度容易测定，数值也较准确。
是选材的重要指标。
在设计零件及构件时，若不允许产生塑性变形，应以来校核强度，如空气压缩机缸盖螺栓等若只要求使用中不断裂，则以来校核强度，如般机床上的联接螺
（全套设计）车床小刀架机械加工工艺及镗φ32H7孔夹具设计（CAD图纸）
