（全套设计）应急灯外壳注塑模具设计（CAD图纸）

格式：RAR 上传：2025-07-21 02:25:27

应急灯外壳注塑模具设计摘要固定板的最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算式中，模具厚度，定模座厚度，定模板厚度，推板厚度，动模板厚度，垫块厚度，动模座板厚度，所以模具厚度为注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为和模具厚度满足要求。.成型零部件强度校核计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形深知破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。型腔壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形式下的应力值不得超过模具材料的许用应力而刚度计算条件由于模具特殊性，应从以下三方面来考虑模具成型过程中不发生溢料保证塑件尺寸精度些塑料制件或塑件的些部位尺寸长要求较高的精度，这就要求模具型腔应具有很好的塑性，以保证塑料熔体注入型腔时产生过大的弹性变形。保证塑件顺利脱模型腔允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值，即式中保证塑件顺利脱模的型腔允许的弹性变形量塑件壁厚塑料的收缩率。第章模具的工作原理及安装调试.模具的工作原理应急灯外壳注射模具装配图如图.所示。其具体工作原理如下图.模具装配图模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆或柱塞的推力，将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是个循环的过程，每周期主要包括定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下个循环。注塑机的动作程序喷嘴前进注射保压预塑倒缩喷嘴后退冷却开模顶出退针开门关门合模喷嘴前进。合模时，注射机推力的作用下，两个分型面次闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此个成型周期完成，进入下个循环周期。.模具的安装安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺因模具不大，故采用整体安装法。现在机器下面两根导轨上垫好板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳灵活无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡灵活协调。模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度时，即可校正喷嘴浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。.试模试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表.是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件成型设备模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数修正模具等方法加以解决。表.热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因制品缺陷产生原因制品填充不足料筒喷嘴及模具温度偏低加料量不足注射压力太小注射速度太慢流道和浇口的尺寸太小浇口数量不够或位置不恰当型腔排气不良注射时间太短浇注系统发生堵塞塑料的流动性太差。制品有溢边料筒喷嘴及模具温度太高注射压力太大，锁模力太小模具密封不严，有杂物或模板已变形型腔排气不良从加料端带入空气黑点及条纹料温高，并分解料筒或喷嘴接合不严模具排气不良染色不均与物料中有深色物制品脱皮分层原料不纯同塑料不同级别或不同牌号相混配入润滑剂过量塑化不均与混入异物气疵严重进料口太小，摩擦力大制品有明显的熔接痕料温过低模温低擦脱模剂太多注射压力低注射速度慢加料不知模具排气不良制品表面有裂纹模具太冷冷却时间太长塑料和金属嵌件收缩率不样顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当之间斜度不够，脱模难制品