（全套设计）拖拉机离合器壳体落料首次拉深复合模设计（CAD图纸）
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装配图及零件图合计7张图纸.dwg
（CAD图纸）
导料板比导料销耐用，安装调整方便。
导料板的长度对于无承料板的模具，导料板的长度就等于凹模板的长度。
即。
导料板的宽度当凹模型孔横向尺寸沿对称轴线均分时，无论型孔是否对称，则两块导料板的宽度是相同的。
其宽度应按下式计算.式中导料板的宽度凹模板的宽度条料板的宽度.双面导料间隙.。
把。
代入.中可得.导料板的厚度查表导料板厚度可得由于此零件的厚度为，故取导料板的厚度为。
其导料板的结构图如下图所示条料的纵向定位装置条料纵向定位也称为挡料。
在落料模与复合模中，挡料的主要作用是保证条料的纵向搭边值。
而在级进模中还将影响制件的形位尺寸精度，因此要求更高。
考虑模具的结构简单，故在此选用固定挡料销进行条料的纵向定位。
其设计过程介绍如下固定挡料销装在凹模型孔出料侧，利用落料以后的废料孔进行挡料，控制送料距离，简称定距。
模具国家标准规定的固定挡料销有两种型号即型和型。
具体结构查阅相关资料。
但是型用于废料孔较窄时挡料较方便，但应用不多，般都采用型。
故在此设计中选用型。
固定挡料销设置在近凹模刃口出为推式挡料，设置在远离凹模刃口处为拉式挡料，在此选用推式挡料。
推式挡料的挡料销孔离凹模刃口较近，损害凹模强度。
拉式挡料可克服这缺点，冲厚料时可考虑采用。
但在落料纵向尺寸较大时，将使凹模长度乃至整个模具尺寸都增大。
因此，应用并不多。
采用挡料销定距时，每次送料均需将条料抬起，因此，只能单冲，不便连冲，生产效率较低，拉料挡料更是如此。
固定挡料销主要用在落料模与顺装复合模上。
在个工位的简单级进模上有时也采用。
工位多的级进冲裁模不宜采用挡料销定距。
采用固定挡料销定距时，如果模具为弹压卸料方式，卸料板上要开避让孔，以防卸料板与挡料销碰撞。
.卸料装置卸料装置的功用是在次冲裁结束之后，将条料或工件与落料凸模或冲孔凸模脱离，以便进行下次冲裁。
在这里只介绍固定卸料装置。
.固定卸料装置的形式有如下几种整体式卸料板结构简单，但装配调整不便。
分体式卸料板导料板装配方便，应用较多。
悬臂式卸料板用于窄长件的冲孔或切口后的卸料。
拱桥十卸料板用于空心件或弯曲件冲底孔后的卸料。
.固定卸料板的固定方式有两种卸料板和凹模用同螺钉和销钉紧固到下模座上，螺钉数量为个。
其结构简单，但为了刃磨凹模，在拆下卸料板同时，也使凹模脱离了下模座。
如模具是用导柱导向的，刃磨后再重新装配模具，很可能使冲裁间隙不如初装时均匀而损害模具的精度。
卸料板只连接到凹模上，凹模再单独连接到下模座上，螺钉般要增加个，销钉要增加个。
其结构复杂些，但拆下卸料板时，凹模不脱离下模座，也就克服了前者的缺点。
应注意，在下模座与卸料板定位销对应处，应钻直径稍大于销直径的通孔，以便拆卸料板时顶出销钉。
如果板料较薄，采用固定卸料方式，会引起板料严重翘曲，使工件质量不好，在间隙过大时，还容易出现卡死现象，严重时可能损坏模具。
因此，采用固定卸料方式，按生产经验，板料厚度不宜大于.，而且不适于冲软铝板。
固定卸料板的平面外形尺寸般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的.倍，板料厚度超过时，可与凹模厚度致。
固定卸料板形孔与凸模的单面间隙可以取，厚料与硬料可取大值。
故通过以上所述，则选择分体式卸料板。
其结构图如下所示螺母打杆推件板凸凹模卸料板压边圈凸模固定板凸模下模座推杆凹模导料板图卸料装置结构图.推件装置的设计复合模出件均为逆出件，冲入凹模内的工件需由出件装置反向推出或顶出。
倒装复合模的出件装置在上模，也称为推件装置，顺装复合模的出件装置在下模，也称为顶件装置。
推件装置般由推件板推杆打板打杆组成。
在回程，当滑块内的打杆横梁撞击到床身两侧的限为螺钉时，便产生推件力，并通过打杆打板推杆传至推件板。
类似的装置如果用于顺装复合模就是排除冲孔废料的打料装置。
推件板的结构形式为了防止推件板从凹模内脱出，其结构形式般采用凸缘式的。
这种结构是普遍采用的结构。
对于圆截面的推件板，这种整体凸缘结构具有结构简单容易加工的优点。
对于非圆截面的，特别是不规则截面的推件板，工艺性就很差。
则采用分体式的结构。
故在此采用圆截面推件板。
推件板的尺寸与公差推件板是出件装置中最重要的零件。
其截面形状与凹凸模很相似，其外形与凹模有配合关系，其内形又与凸模有配合关系，因此加工难度较大。
工作时，推件板应平稳，避免卡死。
为此，推件板与凹模和凸模应取小间隙的配合。
间隙取得过大反而容易卡死。
推件板与凹模和凸模的配合有如下三种方式推件板的外形与凹模内形与凸模均按小间隙配作。
推件板的外形按凹模配作成小间隙配合，而内形按凸模配作成大间隙配合。
推件板的内形按凸模配作成小间隙配合，而外形按凹模配作成大间隙配合。
推件板的极点位置推件板的下极点位置应保证其端面超出凹模面，以便在出件时使工件与凹模彻底脱离。
推件板在上极点位置，其工作段不应脱离凹模直壁段，应有不小于的配合段。
而且此时凹模内至少应能容纳片工件，以便在出件装置失灵时，操作人员有足够的时间停机，不致发生撞击而损坏模具或机床。
打杆与打板的设计在倒装复合模的推件装置中，为了避开冲孔凸模，压力机滑块中的打杆横梁撞击打杆产生的推件力需借助打板传给推杆，再传给推板。
设计时需注意如下两点推杆尽可能对称分布，以便使推件力均衡分布推件装置动作平稳。
打板的平面面积尽可能减小，其平面形状尽可能不用完整的矩形和圆形。
打杆的结构形式常用的是端有大头的光杆。
打杆的直径应比模柄孔直径小.。
打杆设计的关
