（优秀毕业设计）XK6130数控铣床总体及横向进给传动机构毕业设计CAD图纸全套资料

过小，则使主动齿轮与被动齿轮的直径相差太大，将导致结构庞大。

.带轮传动部分的设计根据拟定的转速图上的各传动比，就可以确定带轮直径。

带轮直径确定的方法步骤.选择三角型号般机床上的都采用三角带。

根据电机转速和功率查图即可确定型号详情见机床主轴变速箱设计指导节。

但图中的解并非只有种，应使传动带数为根为宜。

本次设计中所选的带轮型号和带轮的根数如下型带轮选取根.确定带轮的最小直径小各种型号胶带推荐了最小带轮直径，直接查表即可确定。

根据皮带的型号，从教科书机械设计基础教程查表可取.计算大带轮直径大根据要求的传动比和滑功率ε确定大。

当带轮为降速时.三角胶带的滑动率ε。

三角传动中，在保证最小包角大于度的条件下，传动比可取。

对中型通用机床，般取.为宜。

因此，.大经查表取大二三角带传动的计算三角带传动中，轴间距可以较大。

由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，亦可因而缓和冲击及隔离震动，使传动平稳。

带传动结构简单，但尺寸，机床中多用于电机输出轴的定比传动。

选择三角带的型号根据计算功率和小带轮查图选择带的型号。

计算功率式中电机的额定功率，工作情况系数。

铣床的起动载荷轻，工作载荷稳定，二班制工作时，取.带的型号是型号确定带轮的计算直径.小带轮计算直径皮带轮的直径越小，带的弯曲应力就越大。

为提高带的使用寿命，小带轮直径不宜过小，要求大于许用最小带轮直径，即。

各型号带对应的最小带轮直径可查表。

.大带轮计算直径.式中小带轮转速大带轮转速ε带的滑动系数，般取算后应将数字圆整为整数。

.确定三角带速度具体的计算过程如下对于型胶带，。

而时最为经济耐用。

此速度完全符合型皮带的转速。

.初定中心距带轮的中心距，通常根据机床总体布局初步选定，般可以在下列范围内选取取中心距过小，将降低带的寿命中心距过大时，会引起带振动。

中型铣床电机轴至变速箱带轮的中心距般为。

.确定三角带的计算长度及内周长。

三角带的计算长度是通过三角带截面重心的长度。

圆整到标准的计算长度经查表修正值.验算三角带的扰曲次数次则合格式中带轮个数。

如超限。

可加大加大或降低减少来解决。

代入数据得.次次是合格的，不需作出任何修改。

，数控，铣床，总体，整体，横向，进给，传动，机构，设计，毕业设计，全套，图纸第章数控机床发展概述.数控机床及其特点数控机床与普通机床的区别数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。

它是种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点.适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航造船模具等加工业中得到广泛应用。

.加工精度高.加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工致性好，质量稳定可靠。

.高柔性加工对象改变时，般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。

在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统。

.高生产率数控机床本身的精度高刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，般为普通机床的倍，对些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。

.劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。

.有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。

.投资大，使用费用高.生产准备工作复杂由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定程序编制等。

.维修困难数控机床是典型的机电体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。

.数控机床的适用范围由于数控机床的上述特点，适用于数控加工的零件有•批量小而又多次重复生产的零件•几何形状复杂的零件•贵重零件加工•需要全部检验的零件•试制件。

对以上零件采用数控加工，才能最大限度地发挥出数控加工的优势。

.数控机床的工艺范围及加工精度数控机床综合了精密机械电子电力拖动自动控制自动检测故障诊断和计算机等多方面的技术，是典型的高精度高效率及高柔性的机电体化产品，近年来我国的数控机床技术正处在突飞猛进的阶段，在数控机床的使用过程中，加工工艺和精度分析对于机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响，本文结合笔者多年的操作经验，研究了数控加工工艺的主要步骤和精度研究中容易出现的问题以及解决方法。

数控机床加工工艺分析数控机床是是种装有程序控制系统的自动化机床。

该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，其数控加工工艺以自动化和高速精密性为主。

高速精密复合智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，数控机床的在机械加工中的作用更为突出。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生发展而不断创新的种应用技术，所谓数控加工工艺就是用数控机床加工零件的种工艺方法。

随着我国数控机床用户的不断增加，数控加工工艺在应用的领域的重要性日益突出，数控加工工艺以改善加工性能和提高加工效率为主要发展方向，并将二者融合到控制程序之中，运用自动化控制系统的规范处理方式，融合多种加工方法，以达到工序集中的复合加工方式为目的，提供更高水平的加工技术，从而进步推动数控技术在制造业中应用与发展。

数控加工技术的地位如此重要就必须首先了解数控加工工艺的主要特点和技术原则要求数控加工的工艺内容要按照零件加工的要求进行工步细化，所以在进行施工的过程中必须要依据加工要求进行准确编程数控加工工艺路线设计应合理，以保证数控机床的加工所产生的误差最小化数控加工的工序相对集中，以提高加工效率，对于复杂的加工过程，需要进行必要的数控仿真技术支持。

数控加工工艺的设计数控机床有着高度的自动化特点，其加工工艺要依靠数控模块对设计好的程序进行实施，因此要求加工的工艺线路在规划时必须精准，同时要把握好加工程序的编制，因为编程函盖了数控机床加工的重要内容，也是其工艺质量得以保证的重要指标。

对于数控机床来说，必须先有合理有效的编程工艺路线设计，然后才能保证加工工艺进程的完整。

分析加工工艺路线数控机床的加工工艺路线设计要考虑到具体的加工环节，尤其是对数控镗铣床的加工环节更要重视，要根据具体情况做出明确的分辨。

在数控车镗铣床或加工中心上加工有同轴度要求的内外圆柱面或端面与外圆内孔有垂直度要求时，均应在次装夹中完成。

在数控镗铣床或加工中心上加工有孔与端面有垂直度要求或平面与平面有位置精度要求时，应注意尽可能在次装夹中完成。

编程原点的选择编程原点的设计基础和工艺基准尽量重合，避免产生尺寸链误差及不必要的尺寸换算。

设定的编程原点应使工件容易找正，方便对刀，编程简便，有利于编程数值的计算。

对称零件的编程原点应选在零件的对称中心。

在加工零件上的工件原点应容易准确的确定，尽可能使加工余量均匀。

例如以孔定位的零件，应以孔的中心作为编程原点，对于些形状不规则的零件，可在其基准面或线上选择编程原点，当加工路线呈封闭形式时，应在精度要求较高的表面选择编程原点或加工起始点。

.模拟仿真技术智能化模拟仿真技术，可以通过对数控机床的加工工艺路线进行仿真模拟而得出适合加工的种软件控制手段，结合运用成组技术可以提高数控加工编程效率。

例如根据其外形结构技术要求和加工方法的相似性，把零件分成若干组，在每组零件中选出个代表性零件它可以是实际存在的，也可以是假想的，但必须包括组内所有零件的加工要素，根据这个代表零件模拟出套典型的工艺规程，选定和设计组机床及工艺设备，并把它们组成个专门的加工设计，如果模拟仿真技术成功就只需要略微做下调整，便可以进行加工生产。

例如，运用奥匹兹分类方法拆分代号为的零件结构，如图所示。

该零件是个回转体零件，所以第位数是端有台阶，并有紧固螺纹，所以第二位数是无内孔，所以第三位数是需要加工键槽，所以第四位数是有四个轴向孔，与其他要素无位置要求，所以第五位数是。

按成组方式来组织零件生产时，首先按照零件的结构特征工艺特征以及加工设备的特征，将各种零件进行分组归类与编码，然后建立每类零件的典型图库和成组加工工艺库。

.数控机床的精度影响及分析数控机床的加工精度目前已经有了高速的发展，数控机床的加工精度已从原来的丝级.提升到目前的微米级.。

而超精密数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到.左右，形状精度可达.左右。

采用光电化学等能源的特种加工精度可达到纳米级.。

可以说，数控机床的精度已经进入亚微米纳米级超精加工时代。

在这样高精密度要求下，必须要把握数控机床的精度分析，保证不会出现由于操作问题而导致的精度误差。

间隙误差的影响进给机构的机械传动机构由减速齿轮连轴节滚珠丝杠副及支承轴承组成。

在这些机构的组成之中，如果出现定的连接不稳定就会导致间隙的产生，产生的间隙就会改变整体的加工环节误差。

滚珠丝杠与螺母之间的间隙直接影响工作台的进给精度。

设滚珠丝杠与螺母之间的间隙为，则反转时造成工作台进给误差。

不仅如此，丝杠螺母副的间隙还影响丝杠螺母副的刚度，进而影响工作台进给精度。

针对这些误差问题必须要转变为自动化操作控制方式，在机械换向时，对换向时间和换向方式做出改变。

而对于滚珠丝杠与螺母之间间隙的消除方法，要重视对间隙的偏差测定，通过反复的间隙测量来确定出具体的偏差基数，要求测出机床各轴的各项原始误差，比较成熟的测量方法是激光干涉仪，测量精度高。

用双频激光干涉仪进行误差测量，需时间长，对操作人员调试水平要求高，主要是对误差测量环境要求高，常用于三坐标测量机的检测，不适宜生产现场操作。

相对误差分解合成补偿法，测量方法相对简单，次测量可获得整个圆周的数据信息，同时可以满足机床精度的检测和机床评价。

目前也有不少的误差分解的方法，由于机床情况各异，难以找到合适的通用数学模型进行误差分解，并且对测量结果影响相同的原始误差项不能进行分解，也难以推广应用。

测定之后要再将这种基数输入到程序控制之中，这样就可以最大限度地保证数控程序进行时的偏差数据最小化，做到补偿适当。

具体的补偿方法如下备份控制系统中的已有补偿参数由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床程序，并传送给系统自动测量各点的定位误差根据指定的补偿点产生组新的补偿参数，并传送给系统，螺距自动补偿完成重复进行精度验证。

除此之外，对于脉冲当量补偿就是指每输出个脉冲后数控机床移动部件相应的移动量它的大小视机床精度而定，般为。

脉冲当量影响数控机床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。

当然，数控机床的误差调正有两种方法，种是靠数控系统补偿，种是调整机械部分，如果对于数控系统来说进行数控补偿程序会十分复杂困难，那么就可以通过调整丝杠间隙进行消除。

度的反向误差控制机床的动态精度，即机床各轴的定位精度重复定位精度和反向误差等指标。

它们是以的方法进行检测。

考核数控机床的定位精度是用以下公式进行计算式中代表数控机床坐标轴的长度。

针对数控机床的定位精度来说，应该是与机床的动态精度有着密切的利害关系。

其中，反向偏差的测定方法在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动个距离并以此停止位置为基准，再在同方向给予定移动指令值，使之移动段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。

在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定般为七次，求出各个位置上的平均值，以