顺槽则通过区段石门及溜煤眼与各暗斜井筒联络。回采方式为充分发挥采煤工作面机械性能，减少采掘相互干扰，同时为在生产期间切实掌握采预测在右线最大地面沉降量为体积损失，实际测量值为。对于左线晚于右线开工，预测是，实际测量值为。中文字出处外文原文••ı中文字出处外文原文••ı,值单隧道和双隧道模型分别如试和所示式中，为弹性模量,将所有层进行平均，得到平均弹性模量为，是两盾构隧道轴心距，取。在模型中，右线和左线初始最大地面沉降分别为和，左线施工断面在右线后。对隧道挖掘引起地面短期最大沉降值估计也有解析模型可以使用。本文使用提出方法。该方法基于实际空隙面流失和工程质量定义了个理论空隙参数，然后该参数被从解析解加入到预测弹塑性土体变形结果中。非排水参数使用式估计。式中，是物理空隙，表示盾构机外和衬砌之间几何净空，是盾构机尾部壳厚度，为安装衬砌需要空间,是在掌子面等效三维弹塑变形，是考虑施工质量影响参数。最大短期地面沉降使用理论公式预测。式中，是非排水土泊松比，假设为是空隙参数,取是距隧道中心线水平距离，假设此处沉降为。模型产生非排水最大地面沉降。其他与沉降相关参数如最大坡度，最大曲率等本文不研究。通过实际测量数据验证预测并论证根据市政当局提供左右隧道地面沉降监测点监测结果如图所示。从图中看出，左右两隧道平均最大地面沉降分别约为和，右隧道在左隧道前。左右两隧道最大地面沉降分别约为和。左隧道可能发生更大沉降，因为在右隧道先期盾构机掘进行为超覆了前期变形。左隧道开挖对右隧道变形影响如图所示。从图中看出，当右线盾构机通过地面监测点时，最大地表沉降达到了然而，当左线盾构机通过该点时，地面最大沉降量达到,如图所示。表四在里程为之间地面监测点测量得到短期最大地面沉降值左隧道右隧道沉降监测点沉降最大值沉降监测点沉降最大值平均图沉降参数和记号图左隧道施工引起有隧道地面监测点处位移如果该建造方式应用于现场，长期固结沉降将很小，因为盾尾空隙在掘进后很快被注浆填满。上述提到预测结果和观察得到最大地面沉降如表总结。表五短期最大地表沉降预测与观测值总结预测模型最大地表沉降有限元模型左隧道体积流失体积流失有限元模型右隧道体积流失体积流失,右隧道,左隧道实测右隧道平均，最大实测左隧道平均，最大将和提出方法和提出方法相结合仅仅能预测单隧道最大短期地面沉降。有限元软件和模型能预测双线隧道变形。模型生成了比观测值更大最大地表沉降。这是因为模型数据库包括了双盾构隧道和新奥法施工隧道，后者相对于前者有更高地表沉降。和估计值接近实际测量值。如果体积流失参数假设正确，有限元模拟得到了最接近现实结果，但是该参数通常难以预测。该模型提供了开挖衬砌安装灌浆和掌子面等实际掘进行为来预测地面和次表层土体沉降。由于使用土压平衡盾构机，体积流失参数通常认为小于，本文取值为。目前，对双隧道掘进引起岩土变形行为仍然困难。关于这个问题最著名研究是进行。但是，半理论方法任然需要扩大数据库来改进本文使用模型。结论本文应用了三种地面沉降预测方法研究了和ı站之间机械化双线施工地铁。隧道直径，两隧道中心轴间距，使用土压平衡盾构机施工。施工区域地质构造为软土质。沉降预测是通过模拟半理论半经验和解析方法实现。对隧道开挖后测量结果与模拟结果相比较，结果表明模型预测对给定体积流失值短时间地面沉降效果很好。些半理论和解析方法与模型预测结果比较接近，但是些方法得到沉降量大于实测量。模型长度为。工作面采用三班采煤，边采边准，年推进度约。全矿井移交生产时共配备个综掘工作面，个普掘工作面，采掘比为，矸石率为。五移交生产及达到设计产量时的井巷工程量由于本矿井岩层主要为砂岩，抗压强度大，围岩条件较好。因此，巷道支护型式主要采用锚喷支护，工作面上下顺槽由于均为半煤岩巷，设计采用锚杆加钢带支护，对些特殊酮室支护则采用混凝土砌碹。为节省初期投资，设计对些初期不影响首采区正常生产，但需要后期形成和完善的部分系统工程量如井底二号煤仓，卸载及翻车机联合硐室等部分井底车场工程，留待移交后建设，实行边采边建。这部分井巷工程量共有，其中除采区巷道外，其余均为井底车场及硐室工程量。矿井移交时井巷工程量见表。矿井移交时井巷工程量表表序号工程类别井巷工程量长度掘进体积井筒井底车场及硐室主要运输巷及回风巷采区合计温馨提示本文来自文库巴巴文档下载平台，文库巴巴是个专注于文档的在线分享平台，提供可研报告资金申请报告项目建议书商业计划书投资分析报告投标书管理手册教学案实施方案策划书立项申请报告免费在线阅读，全站资料均为文档，文档下载平台，让您的工作变得更轻松,井田南北走向长，平均，东西倾斜宽,平均，面积约为，井田范围内地形平坦，自然地形标高般在。三全井田共有工业储量，可采储量。四本井田可采煤层属低中灰特低硫中低磷高发热量易选中等可选弱粘结中等粘结性低变五本井田位于绥滨集贤拗陷带的东荣向斜东翼的南段，井田内以弧形断裂构造为主，并由此而派生两组褶曲构造。六本井田煤层上覆有较厚第四系和第三系，煤层位于当地侵蚀基准面以下。井田内主带。井田内主要隔水层有第四系上部隔水层下部隔水层，第三系隔水层。第三系隔水层为泥岩和粉砂岩，泥质半胶结，但在勘探线间煤层露头处第三系缺失，形成天窗，尤其又有数条正断层通过天窗，使其水文地质条件变得复杂。七本矿井初期为低瓦斯矿井。八本井田平均位在主斜井的南侧平行主井布置，其层位位于号煤层底板约岩石中，设单钩串车，用于辅助提升，并作为主要进风井。回风斜井回上净断面，于主斜井南侧平行主斜井且沿号煤层布置，其内设置架空乘人器运送人员，并作为矿井的专用回风井。七水平划分全井田划分个生产水平，其中，水平标高为，采用上下山开采二水平标高为，采用下山开采，下山开采最终标高为。八井下运输初期首采区煤炭运输通过主斜井直接运至水平车场上部煤仓。其辅助运输通过轨道石门直接与水平车场联系，采用防爆内燃机车牵引矿车故所选液压支架满足初期采区顶底板的要求。采煤机及运输机选型由于初期投产采区内可采煤层平均厚度，且有夹矸，煤层硬度系数,为节省矿井初期建设投资，本次设计借鉴铁法矿业集团的经验，采用买核的方式，引进德国产的刨煤机型号运输机型号及其自动控制系统，其余设备如液压支架等配套设备均采用国内设备。二采区巷道布置与回采方式根据本矿井煤层分组及采区划分情况，中层群共划分两组，号煤层为上层组，号煤层为下层组，两层组之间法线距离为，全井田沿走向按断层和褶曲构造划为四大块段，其中南二北二采区因可采层数少，采用大集中布置，而南北两块段可依据煤层分组情况划为上下二组四个采区，以减少采区准备工程量，降低采区准备时间。对于初期移交的南块段，设计在矿井开拓采区划分时作为上下层组二个采区考虑，但根据本矿井初期开拓巷道布置，工业场地压去了南下采区二片盘的部分煤炭，为充分发挥中央采区系统能力，减少折返运输，增加中央采区服务年限，矿井在移交生产后也可将南下采区与南上采区合并，采用集中大联合布置方式，下层组采区通过后石门与之联络，为矿井创造边采边建的条件。上山位置选择由于南度和切削效率。深孔加工刀具走偏现象直接影响被加工孔直线度，造成被加工件报废可能，所以在深孔加工过程中实时检测就显得尤其重要。由于深孔加工过程中在刀具与孔壁之间会形成层油膜，可以利用超声这种性质来检测壁厚，判断刀具加工过程中是否走偏。如图所示，将对工件不动，刀具旋转深孔加工方式，进行超声波实时检测。由于工件受到夹具和机床影响，不能将探头装于被加工件下方，所以利用三点定圆原理对被加工孔进行定位。探头皆垂直于内孔壁圆面，直接与被加工件外表面接触，并随钻头移动进行同步移动。通过安装检测装置实时检测钻头加工位置附近壁厚，判断加工刀具是否走偏，从而有效地调整刀具或加工装置来调节钻头，有效节约资源，降低废品率。深孔加工过程中调节上面小节对深孔加工过程中实时检测作了介绍，本小节将介绍如何纠正已走偏刀具。通过对床头箱部分蜗轮蜗杆调节转动主轴定角度，以及床头箱方向移动来实现调节。现以工件不动，刀具旋转进给为例说明如图所示。若现已检测到被加工孔在如图示方向走偏，用蜗轮蜗杆微调机构转动角度来实现偏移调节，使得被加工孔中心与刀具加工中心处于同个水平面上，然后在方向移制因此主要是混合物中加入了提高了其抗车辙性能。车辙深度荷载周期图普通沥青和车辙深度和荷载作用次数关系曲线疲劳试验采用由生产闭环检测设备做疲劳试验。试验方法为间接拉伸试验，由提出加载测量系统应用于次试验。采用半正弦波重复加载，有和没有休息时间进行对比疲劳试验都是用来评价其恢复能力。把试件劲度值降到原来般是荷载作用次数作为其疲劳寿命。回归分析试验数据得到式中疲劳系数，并列于表式试件破坏时加载次数最初拉应变和是疲劳系数表疲劳系数混合物平均空隙率疲劳系数没有休息期普通沥青有休息期普通沥青图显示了疲劳试验结果。由于两种粘结剂采用同样骨料级配，疲劳数据直接反映了混合料中沥构特征可分为回转体深孔零件和非回转体深孔零件。深孔零件按孔尺寸大小可以分为特小直径深孔件小直径深孔件中直径深孔件大直径深孔件和超大直径深孔件。深孔零件按精度等级可分为精密级普通精度级般精度级。零件要求精度等级与采用加工工具密切相关。深孔零件加工成形运动工艺分析深孔零件深孔加工要根据深孔所处位置和零件其他结构特征来决定。现有深孔钻削运动形式有下列几种工件旋转，刀具作进给运动，如处于轴杆类零件回转轴线上深孔加工。工件不动，刀具旋转且作进给运动，如加热板上加工深孔。工件旋转，刀具旋转且作进给运动，如管料钻孔。可重构数控深孔加工机床结构功能模块化设计模块化划分深孔加工机床按