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年以个工作日计算，每天的产量应不低于件。
设每天的产量为件。
再以每天小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于.。
参照参考文献机械加工工艺手册表.，机械加工单件生产类型中批以上时间定额的计算公式为大量生产时.因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为.其中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间。
用于工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间布置工作地休息和生理需要时间占操作时间的百分比值粗精铣底面机动时间辅助时间参照参考文献机械加工工艺手册表.，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则根据参考文献机械加工工艺手册表.，单间时间定额，由公式.可见因此应布置台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。
镗侧面三杠孔粗镗侧面的三孔机动时间辅助时间参照参考文献机械加工工托架，钻顶面，四孔，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析.机床后托架的工艺要求及工艺分析机床后托架的技术要求.加工工艺过程.确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素平面的加工孔的加工方案.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.工艺路线的拟订工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分加工工艺路线方案的比较.机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求机床后托架的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面工序粗半精精镗侧面三杠孔工序钻顶面四孔工序钻侧面两孔.时间定额计算及生产安排粗精铣底面镗侧面三杠孔钻顶面四孔专用夹具设计.钻顶面四孔夹具设计研究原始质料定位基准的选择切削力及夹紧力的计算误差分析与计算夹具设计及操作的简要说明结束语参考文献致谢机床后托架加工工艺.机床后托架的工艺分析机床后托架的是机床的个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
.机床后托架的工艺要求及工艺分析图.机床后托架零件图个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面侧面三孔顶面的四个孔以及左视图上的两个孔。
以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是.。
另组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是。
以顶面为主加工面的四个孔，分别是以和为组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。
机床后托架毛坯的选择为金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
因为机床后托架的重量只有.，而年产量是件，由机械加工工艺手册表.可知是中批量生产。
.加工工艺过程由以上分析可知。
该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由上面的些技术条件分析得知后托架的尺寸精度，形状精度以及位置精度要求都很高，这给加工带来了困难，必须重视。
.确定各表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时加工的劳动量要最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。
如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工。
要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等。
要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法，如加工轴的主要外圆面，要求公差为，表面粗糙度为.，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。
平面的加工由参考文献机械加工工艺手册表.可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
孔的加工方案加工顺序由参考文献机械加工工艺手册表.确定，因为孔的表面粗糙度为.，则选侧孔的加工顺序为粗镗精镗。
而顶面的四个孔采取的加工方法分别是因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另组和也是组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。
.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀外形对称少装夹等。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准这样可以保证该面有足够的加工余量。
应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
粗基准应避免重复使用因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为机床后托架加工粗基准。
精基准选择的原则基准重合原则即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
基准统原则应尽可能选用统的定位基准。
基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。
例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
互为基准的原则选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。
但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。
至于两侧
（优秀毕业设计）后托架的钻顶面四孔夹具毕业设计CAD图纸全套资料
