（优秀毕业设计）固定架注射模的毕业设计CAD图纸全套资料

.塑件留在动模。

模即的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模装置的半模，即动模上。

综合考虑以上原则，该副模具采用顺序分型脱模机构即可顺利取出制品。

该脱模机构由以下零件组成推杆推杆固定板推板推件板以及连接推杆固定板和推杆垫板用的螺钉等。

脱模力的计算是注射模脱模机构设计的重要依据。

脱模力的计算与测量十分复杂。

下面我们采用简单估算法来计算脱模力。

脱模力由两部分组成，即式中制品对型芯包紧的脱模阻力使封闭壳体脱模需克服的真空吸力，计算时可忽略不计又因为制品为薄壁件，以可根据薄壁矩形制品脱模计算公式计算脱模力式中塑料的弹性模量塑料的平均收缩率塑料的泊松比型芯脱模方向高度脱模斜度修正系数，其计算公式为制品与钢材表面之间的静摩擦系数脱模斜度制品壁厚查塑料有关参数可知，.，.，.，.，.，又所以制品为类环状结构，为固定，注射，设计，毕业设计，全套，图纸目录前言制品工艺分析工艺方案分析及成型工艺参数的确.工艺方案分析选择.成型工艺参数的确定选择设备模具结构设计.分型面排气方式及型腔数目的确定分型面的选择排气方式的确定型腔数目的确定.浇注系统设计.成形零件结构设计.导向和定位机构设计.脱模机构设计.侧抽芯机构设计斜销设计滑块设计导滑槽设计楔紧块设计滑块定位装置.温度调节系统设计.绘制模具装配草图成型零件的尺寸计算和强度刚度校核.成形零件的工作尺寸计算直径为的侧型芯的工作尺寸计算主型芯工作尺寸计算凹模工作尺寸计算.刚度和强度的校核整体式矩形凹模侧壁厚度整体式矩形凹模底板厚度整体式矩形凹模底板厚度注塑机有关参数的校核定位圈尺寸最大与最小模厚喷嘴尺寸主要参考文献致谢前言注塑机的发展简史及国内外现状注射成型是加工热塑性高分子材料的主要方法之。

这种方法能制得外形复杂尺寸精确和带有金属嵌件的制品，对各种聚合物加工的适应性强，易于实现全自动化生产。

目前世界上的工程塑料制品采用注射成型加工。

注射成型加工的主要设备是注塑机。

八十年代以后，随着工程塑料的迅速发展和其应用领域的不断开拓，注塑机正朝着高速高效低能耗和高自动化的方向发展。

注塑机的发展水平及趋势随着塑胶制品多样化市场需求越来越大，注塑机设备的升级换代也越来越快。

早期的注塑机都是全液压式，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，随着塑胶制品多样化市场需求越来越大，注塑机设备的升级换代也越来越快。

早期的注塑机都是全液压式，由于环保和节能的需要，以及伺服电机的成熟应用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注塑机越来越多。

随着世界各国在环保，如能耗噪音泄漏等控制方面日益严格的要求，节能已完成为注塑机电液系统的研究重点，针对阀控电液系统有较大能量损失的不足，德日等国发展了应用变量泵和电液比例阀结合的负载感应型的注塑机电液控制系统。

为进步降低能耗，减少噪音，最新代的注塑机是用转速可调的电动机驱动液压泵为动力源，在保压冷却及空转工况保持很低转速，以达到节能降噪的目的，其工作原理简述如下利用注塑机同步信号及电气控制系统，根据注塑成型的工艺要求，将电液比例控制系统，模拟成负载跟踪控制系统，使油泵电机的转速与注塑机工作所需液压的流量与压力乘积成正比，将传统的定量泵改造成变频变量泵，从而使溢流阀的回油流量降到最小，无高压节流能量损失，进而将传统有高压节流的“耗能型”注塑机升级为无高压节流的“节能型”注塑机，节能型注塑机除了节能功能之要特性外，依据其节能原理，还具有附加系列的优点减轻开锁模冲击，延长机械和模具使用寿命。

延长油路系统密封组件等使用寿命，减少维修次数节省维护降低噪音改善工作环境。

系统油温大幅降低，冷却用水量可节省对电机具有过压过流缺相等多种保护。

注塑机原有的控制方式及油路不变。

将注塑机改造升级为“节能型”注塑机，其投资主要是变频器应该在年内可通过节约的电费或油费收回。

总之，开发“节能型”注塑机理论可行，投资小效益明显，或许在不久的将来，变频节能型注塑机会成为注塑机制造业的新卖点。

国内发展水平及方向目前中国塑料机械产品主要集中在通用的中小型设备上，技术含量低，世纪年代的低档产品供大于求，机械制造能力过剩，企业效益下降。

有的品种特别是超精大型高档产品还是空白，仍需进口。

据年统计，中国进口塑料机械使用外汇.亿美元，而出口塑料机械创汇只有.亿美元，进口远大于出口。

中国加入世界经贸组织后，国外的机械制造业加速对华转移，世界些知名的塑料机械企业，如德国德马克克虏伯巴登菲尔，日本住友重工等公司先后“进驻”中国，有的还进步设立了技术中心。

国外塑料机械制造商的进入给中国塑料机械行业带来了发展活力，同时也使中国塑料机械制造企业充满了机遇与挑战。

二.课题设计的目的和意义注塑机是种专用的塑料成型机械，它利用塑料的热塑性，经加热融化后，加以高的压力使其快速流入模腔，经段时间的保压和冷却，成为各种形状的塑料制品本课题研究的重点是设计台注塑机的液压系统。

要完成课题所达到的目的，就要确定液压系统方案，这是本课题的重点，也是问题存在之处。

在注塑机液压系统方案确定后，怎样选择液压元件，以及集中阀的设计就是可能出现的问题。

问题解决的办法在熟悉各液压阀及液压回路的作用后，我们就可以逐步确定系统方案了。

例如在设计过程中为了灵活的控制压力控制注射压力和保压压力，注射系统采用两级压力控制。

而对于集成阀设计，则只能多查阅相关资料，仿照设计。

制品工艺分析该制品为塑料夹头，材质为聚酰胺。

塑料成型性能较好，具有定的硬度和韧性。

注射时，熔融温度可定在之间，模具温度应在之间，也可高些。

吸湿性大，故注射前必须对其进行干燥。

制品精度要求般，根据教育部颁标准般取五级精度。

塑件尺寸精度与模具制造精度密切相关，对小型塑件来说，模具制造精度对塑件尺寸精度具有决定性的影响。

根据产品精度要求，模具公差等级取可以满足要求。

制品壁厚有.和，具有足够的强度和刚度，脱模时能经受住脱模机构的冲击与震动，装配时能承受紧固力，能充分满足使用要求与成形要求。

制品脱模斜度为，能保证塑件顺利脱模。

因为使用上的要求，制品有侧孔和侧凸，侧孔孔径，深度，需要用侧型芯来成型，因此模具需要侧抽芯。

为避免因尖角引起的应力集中，改善流动充模特性，制品内外表面的交接转折处都设计成了圆角，且圆角半径不小于.。

零件图见图。

图塑件图工艺方案分析及成型工艺参数的确定.工艺方案分析选择塑料加工的基本方法大致可以分为七大类压塑成形传递成形注塑成形挤出成形吹塑成形热成形铸塑成形。

根据成形加工方法的不同，可以采用多种方法生产制品。

根据零件材料及结构分析比较，可采用注射成形。

注射成形是将粉状塑料从注射机料斗送入已加热的料筒，经加热熔融后，受柱塞或螺杆的推动，熔融塑料通过料筒前端的喷嘴快速注入闭合塑模中，经冷却热塑性塑料定型或加热热固性塑料定型后，开启模具取出制品。

几乎所有的热塑性塑料和部分热固性塑料都可以用注射成形。

制品原料为塑料，属于热塑性塑料。

与其他成形方法相比，注射成形具有成形周期短，能次成形外形复杂尺寸精确的制品，生产效率高，易于自动化注塑机为单机操作，更换原料及模具均很方便，是种经济高效的成形方法。

由此可见，注射成形是成形制品的最好方案。

.成型工艺参数的确定注塑过程包括加料加压塑化注射保压冷却和脱模等几个步骤，其中最重要的是塑化注射和模塑三个阶段。

塑料成型工艺参数的确定与注塑过程密切相关。

塑料成型工艺参数如表所示表塑料成型工艺参数预热温度时间料筒温度后段中段前段成形时间注射时间高压时间冷却时间总周期喷嘴温度模具温度注射压力选择设备经测量计算，制品总体积约为，塑料的密度为.克立方厘米，综合考虑制品的外形尺寸注射时所需压力等情况。

采用模腔，则所需次注射量至少约为。

故可初步选用国产型注射机。

该型号注射机基本参数如下结构形式卧式理论注射容量螺杆直径注射压力注射时间.注射行程螺杆转速合模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度合模方式液压.机械模具定位孔直径喷嘴半径喷嘴孔直径生产厂家无锡塑料机械厂模具结构设计注射模由动模和定模两部分组成。

动模安装在注射机的移动工作台面上，定模安装在注射机的固定工作台面上。

动模与定模闭合后已塑化的塑料通过浇注系统注入到模具型腔中冷却固化与定型。

根据制品结构特点可初步确定，要设计的模具由七大系统组成成形零部件它包括凹模凸模型芯各种成型杆等等。

浇注系统浇注系统控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大导向与定位机构导向机构主要有导向定位和承受注塑是产生的侧压力三个作用脱模机构，其作用是把塑件从型芯或型腔脱出来主要有推杆推出推板推出推管推出等。

侧向分型抽芯机构，用来成型侧孔侧凹并完成侧抽芯动作温度调节系统，般有冷却或加热系统冷却系统般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或四周安装电加热元件，成型时要求模温稳定均匀。

排气系统。

下面分别就上述部分进行设计。

.分型面排气方式及型腔数目的确定分型面的选择选择分型面时，应该尽量考虑选择在制品的最大截面处，并使制品留在动模侧以便于脱模，同时要有利于简化模具结构和便于排气。

通过综合考虑，选择制品的下表面作为分型面，详见装配图。

由于采用模件，且采用点浇口，故设计两个分型面。

分型面是为了脱浇道凝料，分型面二是为了脱塑件的。

排气方式的确定该制品的尺寸不大，精度要求般，可直接利用分型面的微小间隙排气，同时也能利用推杆与孔的间隙排气，而不必再开设专门的排气槽。

为了增加分型面的排气效果，可增加分型面的粗糙度，并使加工的刀痕或磨削痕顺着排气方式。

型腔数目的确定设计模具时，首先必须考虑采用单型腔模还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。

影响型腔数目的重要因素有注射机的锁模力注射机的注射量制品精度以及经济性等。

当尺寸精度和重复性精度要求很高或复杂塑件时应尽量减少型腔的数量。

综合考虑塑件形状，该副模具采用模件。

.浇注系统设计浇注系统是引导塑料从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。

该副模具为模件，其浇注系统由主流道和浇口组成。

主流道与注塑机喷嘴在同轴线上，物料在主流道中不改变方向。

由于采用的是卧式注塑机，因此主流道应垂直于分型面。

为了便于流道凝料的拔出，主流道设计成具有锥角，内壁有.以下的粗糙度。

主流道与喷嘴接触处做成半球形的凹坑。

为避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大，即主流道小端直径比注塑机喷嘴孔直径大.，取。

浇口套见图。

因为主流道较长，为避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出，必须采用浇口套。

浇口套与定位圈分开加工，用螺钉将定位圈和定模座板联接，以防止浇口套受到熔体的反压力而脱出。

综合考虑各方面的因素，宜采用点浇口。

点浇口在开模时容易实现自动切断，塑件上残留浇口痕迹小，可使塑件有较好的表面质量。

图浇口套.成形零件结构设计注射模具的成形零件是指构成型腔的模具零件，包括凹模型芯侧型芯。

凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成成品的内表面，侧型芯用以成形零件的侧孔侧凹。

制品外形比较简单，选用整体式凹模，虽然加工比较困难，需采用电火花加工，但是整体式凹模强度和刚度高，不会使制品产生拼接缝痕迹。

为节省优质模具钢材，便于机加工和热处理，采用整体式型芯，用固定板和螺钉固定。

侧型芯采用螺钉与滑块固定。

.导向和定位机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的正确性，应按定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，即在模具型腔周围设