1、表现在模具的技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具的激光快速成型技术，模具在设计中采用有限元法边界元法进行流动冷却传热过程的动态模拟技术，模具的技术，已在开发的模具技术以及数控技术等先进制造技术方面。由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”“小而精”仍旧是个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。方面发展专业模具厂的技术优势，使之进步提高对类模具的设计制造水平另方面要不断采用新技术新工艺，提高模具产品的技术含量。要提高我国的模具技术水平，必须在。

2、，导向机构主要有定位，导向，受定的侧压力，般的导柱所露出在分型面上的长度要比型芯高，以避免导柱型芯先进入型腔与其碰撞而损坏型腔和型芯。至于配合精度问题般采用过度配合，导柱装入模板多用二级精度第二种过渡配合，硬度达到，粗糙度要求为，该模具所采用的是如下图所示图.导柱.导套的设计为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，且导柱孔为通孔，这样容易排气，材料用，使其硬度应低于导柱硬度，这样就可以减少摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的精度与配合，是采用二级精度过渡配合压入定模模板。样式见如下图图.导套导柱布置见图如下图.导柱布置塑件脱模机构的设计.推出机构的设计使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，。

3、金密集性的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展，对国民经济的发展有着辐射性的影响。.国内外的发展概况随着计算机软件的发展和进步，技术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。利用先进的技术进行模具的设计与制造，不仅省时省力，实现了无图纸化加工，而且制品的准确性，减少了试模的次数，缩短模具的设计及生产周期。模具制造技术将向集成化智能化益人化高效化方向发展。最为重要的是保证了模具使用寿命。模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。在塑料成型生产中，先进的模具设计高质量的模具制造优质的模具材料合理的加工工艺和现代化的成型设备等是成型优质塑件的重要条件。副优良的注射模具可以成型上百万次，副优良的压缩模具可以成型万次以上，这与上述因素有很大的关系。具。

4、具耐用并方便更换。图.凸模凸模的外形尺寸计算塑件孔的径向基本尺寸是最小尺寸，其公差为正偏差，型芯的基本尺寸是最大尺寸，制造公差为负偏差，经过与上面型腔径向尺寸相类似的推导，可得.式中模具型芯径向基本尺寸塑件内表面的径向尺寸塑件内表面径向基本尺寸的公差模具制造公差。由于相应条件在计算凹模时已阐述，且凹模所知基本尺寸为.。则查表可得相应的等级公差以此为.将这些数据以此带入公式计算可得型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸.为型芯径向尺为型芯径向尺寸.为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为型芯径向尺寸为合模导向机构的设计.导柱的设计导向机构对于塑料模具来说是必不可少的部件，因为在模具的闭合时要求有定的方向和位置，所以必须有导向机构。

5、工业。没有模具，就没有高质量的产品。用模具加工的零件，具有生产率高质量好节约材料成本低等系列优点。因此已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密复杂大型模具的技术，已成为衡量个国家机械制造水平的重要标志之。自改革开放以来，到目前为此制造业在中国国民经济中占的比重已占到，制造业部门成为增长的主要支撑力量。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。现代模具行业是技术，资。

6、以下方面加大努力开发精密大型复杂长寿命的模具，实现模具国产化.加速模具标准化专业化商品化生产大力发展等先进模具设计和制造技术加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。.本课题应达到的要求模具毕业设计是模具专业最为重要的环节之，同时它也是最后的个关键教学环节。它是由学生过渡到生产的步，由学校走向工厂的桥梁。是我们第次系统地把所学理论应用在实际生产。通过此次的毕业设计制造的各个环节有了更加深入明确的了解从而培养和提高设计的能力。毕业设计的目的有两个，第个目的是让我们掌握模具设计的基本技能，如绘图，计算，查阅设计资料和手册。熟悉国标和各种标准的能力，能够熟练运用三维软件进行绘图。第二个目的是了解和掌握模具设计与制造的工艺，从而独立的设计般的塑料模具，为。

7、再通过推杆，最后传给推件板，把塑件推出的。推出零件常分为推件板推杆推管成型推杆等。此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件，而且在推出时不允许有推出痕迹，所以该模具采用推件板推出，这样有利于保证塑件的精度。基于便携式,手机充电器,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸摘要目录绪论.本课题的研究内容和意义.国内外的发展概况.本课题应达到的要求塑件材料与工艺分析.塑件工艺分析设计塑件时必须考虑的问题尺寸和精度塑件的图形塑件材料.型腔数目的确定.型腔数目的校核塑件的体积估算和注射机型号的选择.塑件体积.注射机的类型和规格选择.注射机有关工艺参数的校对注塑量锁模力注射机压力的校核浇注系统的设计.主流道的设计.冷料井和拉料杆的设计.分流道的设计.浇口的设计成型零部件的设计.分型面的确立.。

8、，起成型特点流动性中等，吸湿性打算，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须经过长时间的预热干燥，溢边值.，适合取高料温，高模温，但是料温过高容易分解，对精度的要求较高的塑件，模温适合取，对光泽，耐热塑件，模温取。注射压力高于聚苯乙烯。用螺杆式注射机成型时，料温为。注射压力也比较大。而且有很好的抗冲击强度和良好的机械强度以及定的耐磨性。收缩率为。质量密度为.。确定型腔数目应考虑技术和经济两方面的因素，这些因素包括注射机的规格塑件质量要求成本及交货周期等。在本次毕业设计中要求是年产量万件，属于中批量生产，所以初步确定采用多型腔模具。.型腔数目的确定在这年时间里采用三班倒制度即天实际工作时间为个小时，每个月实际工作日为天，所以年实际工作时间为从表中可知的成型周期是，取成型周。

9、排气槽的设计.成型零件的结构设计凹模的结构设计凹模的工作尺寸计算凹模的外形尺寸计算凸模的结构设计凸模的外形尺寸计算合模导向机构的设计.导柱的设计.导套的设计塑件脱模机构的设计.推出机构的设计.复位的设计.模架的设计侧向分型与抽芯机构.侧向抽芯机构的确定.斜导柱抽芯机构设计原则.斜导柱抽芯机构相关参数的计算抽芯距离斜导柱倾斜角的选择斜导柱直径的确定.滑块的设计滑块形状设计滑块定位装置设计导滑槽的设计.锁紧块的确定锁紧块的设计要点锁紧块的结构设计冷却系统的设计.冷却管道计算及开设原则冷却道开设原则冷却管道的计算结论与展望.结论.不足之处与展望致谢参考文献绪论.本课题的研究内容和意义模具是汽车电子电器航空仪表轻工塑料日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础。

10、计主要包括塑件的形状，尺寸，精度，壁厚，表面光洁度，斜度，以及塑件上的加强筋等的设计。尺寸和精度塑料的尺寸精是指所获得的塑件尺寸与产品要求尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素十分复杂，首先是模具制造的精度和塑件收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。另外，在成型时工艺条件的变化塑件成型后的时效变化塑件的飞边等都会影响塑件的精度。因此，塑件尺寸精度的确定应该合理选择，尽可能选用低精度等级。由于该塑件是方形外壳，所以尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择般精度等级级精度。塑件的图形该塑件形状虽然有不规则轮廓，但在分模方向没有阻碍，容易模塑，所以采用单分型面，而且该塑件外表面本身带有定的斜度，这样也更易脱模。图.塑料件图.塑料件塑件材料该塑件采用树脂。

11、期为。所以该塑件的成型时间为但考虑到生产中的些其他因素，例如清洁模具等，所以将成型时间适当的放长至。所以型腔数量为取.型腔数目的校核按注射机的额定塑化速率确定型腔的数量.式中型腔数目单个塑件的质量或体积，或浇注系统凝料的塑件质量或体积，或注射机最大注射量的利用系数，般取.左右，视设备的新旧而取值注射机的额定塑化量，或转化后有.取整数由此可知符合要求。塑件的体积估算和注射机型号的选择.塑件体积从几何方面计算浇.浇根据三维软件模型分析计算得体积塑件.由此初步确定此模具为模两腔，即，故所有的总体积为总.因为的平均密度为.全.式中塑件单个塑料零件的体积浇表示交流道分流道和浇口等浇注系统所需塑料体积总表示塑件所需塑料的体积表示整个臂盖的塑料实心体积。.注射机的类型和规格选择注。

12、走出学校走向社会打下基础。本人设计的这副模具是塑料成型模具，塑料手机外壳塑料模具设计，这是种方形状的塑料外壳。在设计过程中我是按照循序渐进的方法，严格按照设计要求去做，力求数据准确，结构合理，在保证合乎塑料件要求的同时，力求结构简单。但是由于本人的实践经验不足，因此考虑的问题可能有些地方不是很全面，设计中难免会出现错误，还望各位老师和同学指正。在此，我在这里衷心的感谢导师对我的指导和同学对我的帮助。塑件材料与工艺分析.塑件工艺分析设计塑件时必须考虑的问题塑料的物理机械性能，如强度，弹性，刚性，吸水性等。塑料的成型工艺性。塑料成型所导致冲模流动，排气，补缩等。塑件在成型后的收缩情况以及收缩率差异等。模具的总体结构，以及脱模的复杂程度。模具零件的形状和制造工艺。塑件的设。

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