1、“......选择锁紧角锁紧角的工作部分是斜面，其楔紧角为，当滑块移动方向与合模方向垂直时此处取与斜导柱平行。设计计算模具成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，工作时直接与塑料熔体接触，要承受熔体塑料流的高压冲刷，脱模摩擦等。因此，成型零件不仅要求正确的几何零件形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要求较强的硬度和合理的结构以及耐磨性能刚度必须较为良好。成型零件主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型腔的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑件制作都有定的几何形状和尺寸要求，如在使用中有配合要求的尺寸，则精度要求比较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。.选择凸模凹模的结构形式考虑到此次设计中成型零件的特点，凹模采用整体式凹模，直接在选购的定模板上面开型腔，优点是加工成本低，但是缺点是通常模架的模版是普通的中碳钢，使用的寿命比较低......”。

2、“.....小型芯构成，考虑到大型芯比较复杂且直径本身并不是很大，决拉线,注射,工艺,分析,模具设计,毕业设计,全套,图纸研究意义模具工业是当今世界上产值增长最快的工业门类，而作为模具大组成部分塑料成型工业，也有着不可低估的作用，塑料成型工业是新兴的工业，并随着石油工业的发展应运而生。目前，塑料制件几乎进入了切工业部门以及人民日常生产生活的各个领域。特别是在办公用品照相器材汽车仪器仪表航空交通轻工通信建材用品日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现以塑料代金属的全塑品。随着国民经济领域的各个部门对塑料品种和产量需求愈来愈大，产品更新换代周期愈来愈短用户对塑件的质量要求愈来愈高，因而对模具设计和制造的周期和质量提出了更高的要求，这就促使塑料模具设计制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的高速发展。可以说模具技术，特别是设计制造大型精密长寿命的模具技术，便成为衡量个国家机械制造水平的重要标志。目前......”。

3、“.....近几年世界模具市场总量已经超过亿美元，其中美国日本法国瑞士等过年出口模具约占本国总产值的。因此，研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。.国内外研究现状我国塑料模工业从起步到现在，经历半个世纪，有了很大的发展，模具水平有较大提高。在大型模具方面已能生产寸大屏幕彩电塑壳注射模具.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具精密塑料模具方向，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星.模具有限公司制造的多腔和齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的生产水平，并且采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿轮误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为.的模两腔的航空杯模和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙.，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短。......”。

4、“.....高新科技在模具生产领域的应用越来越广。特别是在市场的激烈竞争中，企业的产品开发和更新越来越快。甚至每年要生产多个品牌的产品，投放市场，参加竞争。因此，与之配套的模具也不例外，而大部分产品百分之八十以上的零部件需要模具加工，这样来，模具的需求量成倍增加，其生产周期愈来愈短。而模具生产，是多品种小批量生产，乃至单间生产。其特点是品种多样化生产工程多样化生产能力复杂化。为解决这问题，首先要普及技术，再者要提高其应用软件的档次，例如从为主流逐步发展到以Ⅱ等大型工程软件为主。这样所有的装配过程以及运用的干涉。都在计算机上模拟进行，提高了产品的开发速度，降低了成本。利用现代的技术，才是模具经济快捷的开发制造技术，也是其发展方向。塑料的工艺性分析.塑件的原材料分析塑件的材料采用丙烯丁二烯丙乙烯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性吸湿性大不易分解。力学性能和热性能都好，硬度高，表面易镀金属。耐酸碱等化学腐蚀。耐疲劳和抗应力开裂，冲击强度高。加工成型容易......”。

5、“......制件分析塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，壁厚较为均匀，最大圆处有两处要求开槽，需要用到两个半圆的侧抽芯，且其内环部有四处圆孔，并有四处凹缘，总体结构比价复杂，需要用到的型芯型腔比较难以加工。塑件尺寸精度的分析该零件尺寸均为自由公差，由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属偏下，对应模具相关零件尺寸的加工可以保证，从塑件的厚度上来看，较为均匀。表面质量分析该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其他特别要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。制作图如下图制件图.塑件的体积重量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定模具型腔数。制品质量用三维软件分析，根据手册查得的密度为,选取.故单件塑件制品质量为。根据计算的制品体积及质量来确定注射机的型号和规格。为了保证注射成型的正常进行，根据生产经验，次注射所需要的塑料总量宜为最大注射量的，即或≧.式中注射机最大注射量或制品成型时所需的塑料总量或......”。

6、“.....可初选注射机为型注塑成型机，该注塑机的各参数如下所示表注射机参数理论注射量开模行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度锁模力喷嘴孔直径拉杆间距喷嘴圆弧半斤.塑件的注射工艺参数的确定根据情况，的成型工艺参数可作如下的选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用模具温度选用注射压力般可选之间，考虑到制作件较薄可选较大值，此处选取注射时间选用保压时间选用保压选用冷却时间选用总周期型腔数的确定及浇注系统的设计.分型面的选择分型面的确定，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面收到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺及精度嵌件位置以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多方面因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较选择较为合理的方案。选择分型面时，般应遵循以下原则.分型面应选在塑件外形最大轮廓处。.分型面的应选择有利于塑件顺利脱模，并尽量使塑件开模后留在动模边。......”。

7、“......分型面的选择应有利于模具加工。.分型面的选择应有利于排气。.应使侧抽芯行程较短。综合以上几条原则，分清主次。为了便于模具加工制造，应尽可能选择平直分型面加工，同时需要考虑到抽芯问题，故零件可以采用如下图分型面设计制造图分型面的选择.型腔数的确定型腔数可以通过多种方法确定，但是此次设计要采用模两腔的设计，并且注射机的注射量要保证满足要求，故选用以下方法确定.现取式中型腔数单个塑件体积浇注系统凝料注射机最大注射量注射机最大注射量利用系数，取.般为制件质量的倍，取型腔排列方式的确定根据型腔布置的注意事项，本塑件在注射时采用模两腔，故采用对称式布局。.设计浇注系统设计主流道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料溶体流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的尺寸与形状对塑件熔体的充模时间和流动速度有较大的影响，所以必须使熔体的温度下降和压力损失最小。根据设计手册查得型注射机有相关尺寸如下喷嘴前端孔径.喷嘴前端球面直径为了使凝料能够顺利拔出......”。

8、“.....小端面前面应该是球面，其深度为，注射机的喷嘴的球面在此与浇口套接触并贴合。因此要求浇口套的主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大，在此取。流道的表面粗糙度为.主流道的半锥角通常为，过大的锥角会产生端流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体流动阻力过大，此处选用锥角为。为了使熔料可以顺利的流入分流道，可以在主流道端设计个半径为的圆弧过渡。设计浇口道主流道的小端入口处与注射机喷嘴会反复接触，所以属于易损件，对材料要求较为严格。故在本设计中选用。热处理淬火硬度，浇口套与模板之间的配合采用过度配合。浇口道与定位圈采用配合用螺母固定。其图如下所示图浇口道的设计设计浇口浇口又称为进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口的位置和设计选择是否恰当，与塑件能否被高质量的注射成型直接相关。所以，在设计模具时，对浇口位置和尺寸的设计要求比较严格，在初步试模后还要进步的修改浇口尺寸，不管使用哪种浇口，它的开设位置对塑件的成型性和质量影响很大......”。

9、“.....同时浇口的位置不同还对模具的结构有所影响。总之要使塑件有良好的性能和外表，所以对浇口位置的选择定要认真考虑，通常考虑以下原则．尽量缩短流动距离．位置应开设在塑件壁厚最大处．必须尽量减少熔接痕．有利于型腔气体的排出．考虑分子定向影响．避免产生喷射和蠕动．浇口处避免弯曲和受冲击载荷．注意对外观质量的影响根据浇口的成型要求和型腔的排列方式，综合考虑本零件的特点，选用侧浇口是合适的。侧浇口在国外被称为标准浇口。侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体从外侧或内侧充填模具型腔，其截面型腔多为矩形，改变浇口的宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可以根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修改十分方便，因此它是应用较为广泛的种浇口形式，在中小型塑件的多腔模具中应用十分普遍，并且对各种塑料成型的适应性都很强，由于浇口截面小，除去浇口很容易，并且不会留下明显痕迹，但是这种浇口成型的塑件往往有熔解痕存在，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不利......”。