1、降低，切削排出及冷却润滑的难度加大。深孔加工的类型特点及要解决的主要问题.深孔加工的类型深孔加工可分为般深孔加工钻镗铰等精密深孔加工珩磨滚压等和电深孔加工电火花电解等。般深孔加工类型.按加工类型分类实心钻孔法毛坯无孔，采用钻削加工出孔的方法镗孔法已有孔，为提高孔的精度和降低孔表面粗糙度采用的方法套料钻孔法用空心钻头钻孔，加工后毛坯中心残存根芯棒的方法。.按运动形式分类工件旋转，刀具作进给运动工件不动，刀具旋转又作进给运动工件旋转，刀具也作相反方向旋转又作进给运动工件作旋转运动与进给运动，刀具不动。.按排屑方法分类外派屑切屑从刀杆外部排出。外排屑又可分为两种方式前推屑，切屑沿孔中待加工表面向前排出，切削液从钻杆内，或从钻杆外，或从钻杆内外同时进入后推屑切屑沿刀杆外部向后排出，切削液从钻杆内部进入。内排屑切屑沿刀杆内部排出，切削液从钻杆外部进入。.按加工系统冷却推屑系统分类枪钻系统系统喷吸钻系统系统。。

2、滚压的特点滚压加工是在常温状态下用滚压工具对零件表面施加压力，使金属表面层产生塑性变形，修正零件表面微观不平度，降低表面粗糙度数值，改变零件表层的金相组织，形成有利的残余应力分布，提高零件的物理机械性能和使用寿命。多数情况下，它可代替零件的表面处理如表面淬火镀铬等及梢加工序如研磨所磨抛光等。它是内孔精加工的种精密强化加工方法，在机械加工中具有独特的加工意义。滚压加工与切削加工相比，有以下特点可降低零件表面粗糙度，般表面粗糙度可达，特别是对软金属如铜铝及其合金等，可得到好的表面粗糙度，部分可代替精磨研磨珩磨和抛光等精加工工序。加工,专用,机床,设计,毕业设计,全套,图纸等广泛的产业领域。欧日美等先进工业国，早在世纪年代就纷纷开展了深孔加工技术的学术和应用研究，六七十年代形成专业化的深孔刀具和深孔机床装备制造体系，少数跨国公司迄今仍垄断着世界深孔加工装备市场，使深孔加工技术成为制造技术门类中成本最昂贵。

3、持续发展的强大后盾。制约我国装备制造业发展的主要因素在于具有自主知识产权的原创性技术极少，产品技术主要依赖国外，设计基础数据缺乏，设计规范和准则陈旧在工艺方面，优质，高效，低耗工艺的普及率不足，制造过程柔性集成化仍处于低水平系统管理技术落后。.深孔加工技术研究概述深孔的定义孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类，也包括介于两者之间的中深孔加工。般规定孔深与孔径之比大于的孔称为深孔与之比小于等于的孔称为浅孔。般实心料上的孔加工，采用标准麻花钻进行钻削。若麻花钻结构直径为螺旋角为螺旋槽导程为，三者之间的关系为在生产实践中，为了保证切屑顺利排出，麻花钻次钻到底时中途不退出的钻孔深度通常不超过螺旋槽导程的，即，代入公式.中可得按规定，麻花钻螺旋角推荐值在之间。计算可得﹤，即麻花钻正常钻孔深度和孔径之比般为，工程上把﹥的孔称为深孔。孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构上的特点。增大，工艺系统刚。

4、抽屑的作用镗削时，将两路油分别接到镗杆后端和授油器上，同时进油。这种方法是前两种方法的组合，可避免其各自的缺点，实践证明此法的冷却润滑和排屑效果较好，值得推广。后排屑推镗法切削液从油泵输出后，从授油器输入，流经推镗杆外表面和已加工空之间的环形空间到切削区，然后强制冷却润滑镗刀和减少振动的作用。拉镗法拉镗法在镗削过程中，镗杆是在轴向受拉状态下进行工作，镗头沿着镗杆前进的直线方向作进给运动，稳定性好。所以它特别适用于加工孔轴线直线度要求高或长径比较大的小直径孔，但必须是等直径的通孔。切削液是从镗杆尾部经镗杆内孔流入切削区，带着切屑沿着刀杆表面和未加工孔之间的环形空隙中流出。为了有定的间隙，减小镗杆的划伤，镗杆外径比推镗杆的外径小。与推镗法相比，由于受刀具结构限制，切削速度与进给量较低，装卸工件与刀具也比较麻烦，加工效率较低。为了提高加工效率，拉镗法般都使用复合刀具，即粗精加工次完成。深孔滚压加工.深孔。

5、加，提高劳动生产率降低劳动生产成本成为深孔加工技术的中心课题。发展成组技术和开展计算机辅助设计及计算机辅助制造，实现自动化生产是提高深孔加工劳工生产率和经济效益的根本途径。新型工程材料对深孔加工技术的挑战，在于要求提高传统深孔加工方法的水平，开发新的制造技术与工艺方法。愈来愈高的精度要求，需要发展深孔精密加工技术，并相应地发展精密测量及精密机械设计。在实现深孔加工自动化中，需要解决加工中异常情况的监控户自动检测。目前深孔加工中的这些问题，虽然落后于车削铣削，但已经有些国家在开发研制，进行解决。纵观发达国家工业化的历史，众多的科学技术成果都孕育于制造业的发展之中，同时，制造业又是科研手段的提供者。美国制造业几乎囊括了美国产业的全部研究和开发，提供了制造业内外所需的大部分技术创新手段，使得美国保持了其长期的经济增长。所以，装备制造业的实力是个国家科学技术水平的集中体现，而装备制造业的强大，又是整个经济。

6、.深孔加工的特点深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故具有以下特点不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音看切屑观察机床负荷及压力表接触振动等外观现象来判断切削过程是否正常。切削热不易传散。般切削过程中的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有，刀具占有切削热的比例较大，扩散迟易过热，刃口的切削温度可达，必须采用强制有效的冷却方式。切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支承导向极为重要。.深孔加工中要解决的主要问题根据深孔加工的特点在设计深孔加工刀具和深孔加工系统时，应注意和解决以下问题冷却润滑与排屑由于深孔加工的切削热不易排散，切屑不易排出，因此必须采用强制冷却和强制排屑的措施。目前是采用高压将切削液通。

7、的技术之。阻碍深孔加工技术成为“大众化”制造技术的另个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自世纪年代枪钻问世到年代钻推出，深孔加工刀具及排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和钻各自有他们的固有缺陷，尽管为改进钻而推出了喷吸钻和系统，但实体深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻钻大深孔靠钻用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。我国机械工业技术基础不足，改革开放以来，机械兵工企业度处于发展低谷。世纪年代后期经济进入快速发展阶段，各行业对深孔加工技术和先进深孔加工装备提出了广泛需求。但由于大多数企业无法承受进步装备昂贵的价格和深孔刀具的高售价和高使用成本，同时又没有自己的矛盾不断扩大。可以遇见的是，先进深孔加工技术和高性能价格比的深孔加工装备的短缺，将会成为制约我国装备制造业告高速发展的瓶颈之。我国世纪下半叶才开始工业化进程，比欧洲晚了年。年代改革开放后才逐步加快了与国际接轨的步伐，年代。

8、油器除了具备导向扶正作用外，还提供了向切削区输油的通道。系统的工作原理切削液通过授油器从钻杆外壁与已加工表面之间的环形空间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑经钻杆内部推出。该系统使用广泛，适用于深孔钻削镗削铰削和套料，但受到钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径﹥的深孔加工。喷吸钻系统喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工。喷吸钻系统利用了流体力学的喷射效应的原理，当高压流体经过个狭小的通道喷嘴高速喷射时，在这时喷射流的周围形成低压区，可将喷射嘴附近的流体重冲走。喷吸系统主要由中心架扶正器内钻杆外钻杆及冷却润滑系统等组成.喷吸钻系统工作原理切削液在定压力作用下，由联结器上的输油口进入，其中的的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间，通过钻头柄部上的小孔流向切削区，对切削部分导向部分进行冷却与润滑，并将切屑推入钻杆内腔向后排出另外的切削液，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成个低。

9、进入工业发展的快车道，年以来，中国经济连续以左右的速度增长，成为世界上经济增长最快的国家。年月日，我国成功发射了“神舟”五号载人飞船并于次日安全返回，标着着我国综合国力和科技水平的大步提高。但是必须清醒的看到，尽管我国机电产品已成为我国出口贸易的最强大支柱和国内经济增长的发动机，但其中大多数仍属于劳动力密集型和资金密集型产品，技术密集型及创新型机电产品所占比重仅为左右。主要机械产品技术来源的和大多数电子信息设备的核心技术均依靠国外引进。近年机电装备的进口增长率和总额逐年超过出口。石油化工设备的，轿车工业装备数控机床纺织机械胶印设备等的，深孔加工设备的都是进口产品。深孔加工机床现在多采用常规机床，有深孔镗床深孔磨床珩磨机及通用车床改造成的深孔钻镗床。近年来，已出现数控深孔钻镗床。现在深孔加工技术的发展，面临着多品种小批量新型工厂材料及愈来愈高的精度要求的挑战。由于机械工业产品多批中小批量的比重日益增。

10、常用深孔加工系统深孔加工系统是以深孔加工中所用的冷却排屑装置来分类的。目前，国内外常用的深孔加工系统有枪钻系统系统喷吸系统和系统。这些系统除用于与之对应的钻头进行钻削外，亦可以用于其它深孔刀具切削加工，如深孔镗削铰削和珩磨等。枪钻系统枪钻系统属于外排屑方式，其结构主要有中心架扶正器钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。其中中心架辅助机床卡盘用于装夹工件扶正器主要用于钻头入钻时导向，并提供向外排屑的通道尾架用于夹持钻头柄部，支承钻削扭矩和轴向力。枪钻系统的工作原理是切削液通过尾架输油入口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切除的切屑从钻头外部的型槽中排出。由于切屑由钻头和钻杆外部排出，容易擦伤已加工表面，其加工质量要低于内排屑方式的系统。该系统主要用于小直径般深孔加工。系统系统属于内排屑方式，其结构主要有中心架授油器钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。系统中的授油器与枪钻系统中的扶正器功能不同，授。

11、压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。因此，在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定，不易外泻，排屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。喷吸钻系统由中心架扶正器内钻杆外钻杆及冷却润滑系统等组成。由于有内管，喷吸钻加工最小直径范围受到限制，般不能小于。系统为英的缩写，原意为双进油装置，是世纪年代中期日本冶金股份有限公司研制出来的。它并非独创，而是吸取方法推出切屑与喷吸系统的优点，并克服不足使钻削直径范围增大，密封压力减小，加工精度和效率提高。系统需要把切削液分为两条线路，分别供给授油器和联结器。系统的工作原理约的切削液同系统样由授油器进入，并从钻杆外壁与已加工表面之间的环形空间到达钻头头部，并将切屑从钻杆内部推出另外的切削液直接从钻杆联结器的负压装置进入钻杆内腔，产生定的负压，将切削区的切削液向后抽吸，促使切屑顺利排出。

12、过钻杆的外部或内部直接送到切削区，起到冷却润滑的作用后，将切屑由钻杆内部或外部排出，达到强制冷却和排屑的目的。切屑的处理深孔加工的排屑是十分重要的问题，尤其是小直径深孔及内排屑套料钻环孔钻，排屑空间很小，排屑条件更为恶劣。排屑问题从切削过程来看，与分屑卷屑和断屑三方面密切联系。切屑的宽窄卷曲的形状切屑的长短，都直接影响到排屑情况。深孔钻削要求切削的形成应具有适当的切屑容屑系数。分屑措施按背吃刀分屑不对称分屑槽分屑刀尖撕裂分屑轴向阶梯分屑。卷屑和断屑。不断屑。深孔加工中切屑的处理是个关键技术，不能完全追求断屑，些难切削材料小直径孔径的深孔加工，不断屑往往是正常的前提。合理导向冷却润滑与排屑，切削处理，合理导向构成深孔加工的核心，所用的刀具装置和设备，构成了深孔加工系统。所以深孔加工拘束可定义为使用定压力的冷却润滑液以排屑系统，采用导向良好的深孔刀具机床和附加装置，来达到高效高精度的加工深孔的目的了。。

参考资料：

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