1、“.....则将以对称偏差形式的设计尺寸公差平均法或等精度法分给各工序尺寸确定个表面间的基本尺寸并据此确定与设计尺寸无直接联系的工序尺寸偏差校对结果尺寸当各工序尺寸确定后，将各设计尺寸的工艺组成环公差相加以对称形式填入结果尺寸栏中。结果尺寸公差需小于图纸尺寸公差。计算余量变化范围要计算道工序的变化范围，首先要确定影响该工序余量的有关工序尺寸。将所有有关尺寸变化范围相加就得到了该工序变化范围。般情况下只计算部分半精加工和精加工的工序余量变化范围。确定工序平均余量各工序平均余量的大小由工序手册查出并结合已计算出的工序余量变动范围的大小考虑，应满足平均余量余量变动范围保证加工尺寸所必须的最小余量。决定工序平均尺寸用相应的结果尺寸加上或减去下探途中所遇到的除本身外的加工面平均余量被加工表面为内表面是应减去，外表面时加上。该轴尺寸图表计算分析过程如下图.偏差计算工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为小于等于设计偏差取为工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差......”。

2、“.....取大于经济加工精度偏差工序以为基准加工，最终保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，不直接关联设计尺寸，参考半精磨经济加工精度，取以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取大于经济精度偏差工序以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，参考其经济加工精度取其偏差为.以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，钻孔偏差由刀具决定取为工序以为基准加工，不直接关联尺寸......”。

3、“.....工艺,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本设计设计题目是花键轴工艺及钻模设计。轴类零件在机械行业中占有很重要的地位。在原动机大多提供回转运动的现状下，轴类零件在各类机械设备的设计中使用频率很高。要保证符合要求的零件质量，除了合理的结构设计以外，在加工中制订并采用合理的加工工艺和符合精度要求的夹具辅具同样也必不可少。本课题主要针对特定航空轴进行工艺规范的编制和其中径向孔钻模夹具的设计。该轴有较为复杂的结构和精度技术要求。基本可以囊括般轴类零件的加工方法和步骤。首先，运用机械制造技术及相关的课程知识，依据零件和生产纲领的要求，分析从毛坯到零件整个过程中每道工序的进行和安排，制定出切实可行的加工工艺规程路线，确定加工方案。然后，根据图纸要求的技术条件解决工件在加工过程中的定位加紧以及工艺路线的安排等方面的相关问题，确定相关的工艺尺寸及选择合适的机床和刀具。最后，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，设计出高效经济合理并且能保证加工质量的夹具。关键词轴，工艺路线，机械制造......”。

4、“.....基本概念确定生产类型加工零件工艺分析第三章毛坯类型的选择和工艺路线的制定.确定毛坯.拟定工艺路线各表面加工方法定位基准的选择加工阶段的划分.相关尺寸链计算渗碳层深度计算轴向尺寸图表绘制.各工序顺序安排第四章夹具设计和分析.问题的提出.钻床夹具结构和类型的选取.夹具定位元件的选择.钻套设计钻套种类的选择钻套内径尺寸公差及配合的选择钻套与工件距离钻套的材料.钻模板设计.加紧装置的设计计算夹紧装置的选用夹紧力的确定.设计夹具与机床定位的紧固结构.夹具体底座设计.夹具精度分析.夹具装配图第五章全文总结参考文献致谢毕业设计小结附录第章绪论轴类零件在机械行业拥有非常重要的地位，其加工质量和精度直接影响台机器的运作。对于轴类零件加工工艺的研究，对于整个机械行业而言，有着举足轻重的地位，能够尽可能的提高工件加工质量的基础上同时提高生产效率是轴类工件工艺设计的准则，个合格的零件工艺规程，应该首先要求保证零件设计的尺寸和精度，其次要尽量合理地运用现有的工作条件，尽量减少辅助时间，提高生产效率......”。

5、“.....务必确保使用夹具能够保证设计精度。本设计以上述各原则为基准进行。第二章零件图的结构分析和工艺分析.基本概念机械加工工艺过程是指机械加工方法逐步改变毛坯的状态形状尺寸和表面质量等，使之成为合格零件所进行的全部过程。把工艺过程的有关内容，用文件的形式确定下来，称为机械加工工艺规程。机械加工工艺过程可分为工序。个工人或台机床对个工件所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元。工步。在加工表面不变切削工具不变切削用量不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。走刀。走刀是切削工具在加工表面上切削次所完成的那部分工艺过程。整个工艺过程由若干个工序组成，每个工序可包括个工步或几个工步，每个工步包括次或几次走刀。安装。使工件在机床上定位并将它夹紧的过程。工位。.零件的生产类型的确定及工艺分析确定生产类型工艺过程必须根据给定的生产量的大小来设计。生产量的大小决定着生产类型，般可分为三种基本类型单件小批量生产。成批生产。大量生产。根据要求及查阅相关手册可确定该连杆件生产类型为中小批量生产......”。

6、“.....该轴两处的花键由于其航空用途压力角皆为。花键轴是具有较紧凑的结构，能够传递超额的载荷及动力，并具有较长的寿命，花键轴传动效率高定位精度高传动可逆性同步性能好等优良功能。零件的结构分析零件的主要加工表面有轴端面，各级外圆面，分度圆为的花键，分度圆为的花键，的孔，的螺纹孔。主要形位误差外圆面和外圆面对外圆面的同轴度为.，螺纹孔对外圆面的同轴度为.，内圆面对外圆面的同轴度为.，分度圆为的小花键对外圆面的同轴度为.，分度圆为的大花键对外圆面的同轴度为.，外圆左端面对外圆面的垂直度为.。设计基准轴向左右两端面径向外圆面精度要求各外圆粗糙度为.,孔的粗糙度为.，螺纹孔的粗糙度为.，全零件其余粗糙度为.。零件的材质合金结构钢，其特点为强度高韧性好淬透性良好，渗碳淬火后表面层硬度及耐磨性都好，冷变形时塑性好，切削性尚好，但有白点敏感性及回火脆性，合金材料含量高，热处理工艺性较差，锻后正火硬度仍然较高,需长时间的高温回火......”。

7、“.....如受高负荷的各种齿轮蜗轮蜗杆轴等机械结构件。表面硬度符合零件要求。经过渗碳淬火后能够达到。供料状态为冷拉。锻后正火硬度仍然较高,需长时间的高温回火。用作高负荷交变应力下工作的大型渗碳件，如受高负荷的各种齿轮蜗轮蜗杆轴等机械结构件。零件的其他技术要求基准表面渗碳，深度渗碳表面硬度，非渗碳表面硬度除基准表面及表面外，其余表面氧化磁力探伤检查按进行，不允许有裂纹第三章毛坯类型的选择和工艺路线的制定.确定毛坯毛坯种类的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且也与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关，为此需要毛坯制造和机械加工两方面的工艺人员密切配合，合理地确定毛坯的种类结构形状。常见的毛坯种类有以下几种铸件对形状较复杂的毛坯，般可用铸造方法制造。大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造精密铸造压力铸造熔模铸造和离心铸造等。锻件锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低......”。

8、“.....模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。型材型材主要有板材棒材线材等。常用截面形状有圆形方形六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。焊接件焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单生产周期短节省材料减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。其它毛坯其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。毛坯的选择原则零件的生产纲领大量生产的零件应选择精度和生产率高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机械加工费用的降低来补偿。如铸件采用金属模机器造型或精密铸造锻件采用模锻精锻选用冷拉和冷轧型材。单件小批生产时应选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。零件材料的工艺性例如材料为铸铁或青铜等的零件应选择铸造毛坯钢质零件当形状不复杂，力学性能要求又不太高时，可选用型材重要的钢质零件......”。

9、“.....应选择锻造件毛坯。零件的结构形状和尺寸形状复杂的毛坯，般采用铸造方法制造，薄壁零件不宜用砂型铸造。般用途的阶梯轴，如各段直径相差不大，可选用圆棒料如各段直径相差较大，为减少材料消耗和机械加工的劳动量，则宜采用锻造毛坯，尺寸大的零件般选择自由锻造，中小型零件可考虑选择模锻件。现有的生产条件选择毛坯时，还要考虑本厂的毛坯制造水平设备条件以及外协的可能性和经济性等。本次花键轴零件生产类型为中小批，属于轴类零件，同时采用钢质材料，属于航空方面零件，力学性能要求较高，所以选择毛坯时采用棒料，包括余量零件毛坯尺寸，留有切口宽度。图纸要求最大尺寸，型材尺寸。.拟定工艺路线各表面加工方法加工方法的选择首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产效率和经济性问题。选择加工方法还要考虑本厂或本车间的现有设备及技术条件。此外，选择加工方法还应考虑些其他因素，例如，工件的形状质量以及加工方法所能达到的表面物理机械性能等......”。