1、证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像轮毂这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时。

2、加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴专用夹具通常可分为心轴式夹头式卡盘式角铁式和花盘式。轮毂,加工,工艺,规程,专用车,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸大学毕业设计论文轮毂加工工艺规程及专用车夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要轮毂零件加工工艺及车床夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及。

3、可以达到要求，并不需要扩孔铰孔等工序。.右端面的加工表面这组加工表面包括右端面外圆，粗糙度为.外圆，外圆带有倒角钻中心孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。第章工艺规程设计本轮毂假设年产量为万台，每台车床需要该零件个，备品率为，废品率为.，每日工作班次为班。该零件材料为，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求件年，件台结合生产实际，备品率和废品率分别取和.代入公式得该工件的生产纲领件年.确定毛坯的制造形式零件材料为，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不同重量不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，。

4、切削速度轴向力，扭矩及功率得参考机械加工工艺手册孟少农主编，表.钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数.，.。.则查表.可知，取则实际切削速度确定切削时间查机械加工工艺手册孟少农主编，表.，钻孔时加工机动时间计算公式其中则确定钻孔的切削用量钻孔选用机床为摇臂机床，刀具选用直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第卷。根据机械加工工艺手册第卷表.查得钻头直径小于的钻孔进给量为。则取确定切削速度，根据机械加工工艺手册第卷表.切削速度计算公式为查得参数为，刀具耐用度则.所以选取所以实际切削速度为.确定切削时间个孔.钻螺纹底孔及攻螺纹钻螺纹底孔取所以按机床选取所以实际切削速度切削工时个孔攻螺纹根据表选取所以按机床选取所以实际切削速度所以切削时间个孔第四章车床夹具设计.车床夹具设计要求说明车床夹具主要用于车床夹具。因而车床夹具的主要特点是工件。

5、评指正。第章零件的分析.零件的形状题目给的零件是轮毂零件，主要作用是起连接作用。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。.零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。轮毂零件主要加工表面为.车外圆及端面，表面粗糙度值为.。.车外圆及端面，表面粗糙度值.。.车装配孔，表面粗糙度值.。.半精车侧面，及表面粗糙度值.。.两侧面粗糙度值，法兰面粗糙度值.。轮毂共有两组加工表面，他们之间有定的位置要求。现分述如下．左端的加工表面这组加工表面包括左端面，外圆，内圆，倒角钻孔并攻丝。这部份只有端面有.的粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此道工序就。

6、，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案铸造毛坯时效处理车右端面及外圆粗车外圆及台阶面精车外圆及台阶面及倒角粗车内孔内孔内孔及台阶面精车内孔台阶面车.螺纹孔掉头，车外圆及台阶端面及左边端面钻扩铰孔及沉头孔及螺纹车外圆及台阶面及倒角粗车内孔及台阶面精车内孔及台阶面及倒角插键槽处去毛刺检验入库工艺路线方案二铸造毛坯时效处理车右端面及外圆粗车外圆及台阶面精车外圆及台阶面及倒角粗车内孔内孔内孔及台阶面精车内孔台阶面车.螺纹孔掉头，车外圆及台阶。

7、其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差第章零件的分析.零件的形状.零件的工艺分析第章工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.基面的选择.制定工艺路线工艺路线方案工艺路线方案二工艺方案的比较与分析.选择加工设备和工艺装备机床选用选择刀具选择量具.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本工时第四章车床夹具设计.车床夹具设计要求说明.车床夹具的设计要点.定位机构.夹紧机构.零件的车床夹具的加工误差分析.确定夹具体结构尺寸和总体结构.零件的车床专用夹具简单使用说明总结致谢参考文献第章序言机械制造业是制造具有定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行。

8、铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度为，表.灰铸铁的物理性能，密度，计算零件毛坯的重量约为。表机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型零件重中型零件重轻型零件重单件生产以下以下以下小批生产中批生产大批生产大量生产以上以上以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于，毛坯重量顶侧面底面铸孔的机械加工余量般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。.确定切削用量及基本工时切削用量般包括切削深度进给量及切削速度三项。确定方法是先是确定切削深度进给量，再确定切削速度。现根据切削用量简明手册第三版，艾兴肖诗纲编，年机械工业出版社出版确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以号，与机械制造设计工工艺简明手册的表区别。工序Ⅳ车右端面及外圆.确。

9、的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。轮毂零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等的基础下，进行的个全面的考核。正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批。

10、工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表.。.工序钻孔，选用摇臂钻床。选择刀具.在车床上加工的工序,般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁冷硬铸铁高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀.,.。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册主编孟少农，第二卷表.及表.可得到所有参数。选择量具本零件属于成批量生产，般均采用通常量具。选择量具的方法有两种是按计量器具的不确定度选择二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的种方法即可。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“轮毂”零件材料为，查机械加工工艺手册以后简称工艺手册，表.各种。

11、定粗车右端面的切削用量所选刀具为硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表.，由于机床的中心高为表.，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。.确定切削深度由于单边余量为，可在次走刀内完成，故.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知表.刀杆尺寸为工件直径之间时，进给量按机床进给量表.在机械制造工艺设计手册可知.确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表，机床进给机构允许进给力。根据表.，当强度在时，时，径向进给力。切削时的修正系数为.，.，.表.，故实际进给力为.由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表.，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。.确定切削速度。

12、端面及左边端面车外圆及台阶面及倒角粗车内孔及台阶面精车内孔及台阶面及倒角钻扩铰孔及沉头孔及螺纹插键槽处去毛刺检验入库工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设备，加工过程比较繁琐，而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数，但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗钻孔等等，需要换上相应的刀具。因此综合两个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下铸造毛坯时效处理车右端面及外圆粗车外圆及台阶面精车外圆及台阶面及倒角粗车内孔内孔内孔及台阶面精车内孔台阶面车.螺纹孔掉头，车外圆及台阶端面及左边端面钻扩铰孔及沉头孔及螺纹车外圆及台阶面及倒角粗车内孔及台阶面精车内孔及台阶面及倒角插键槽处去毛刺检验入库.选择加工设备和工艺装备机床选用.工序是粗车粗镗和半精车半精镗。。

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