1、“.....多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导柱的结构形式导柱是与安装在另半模上的导套相配合，用以确定动定模的相对位置保证模具运动导向精度的圆柱形零件。导柱的基本机构形式有两种形式。种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同公称尺寸不同公差带的导柱，称为带头导柱。另种是轴向定位台阶，固定段尺寸大于导向段导柱的导柱，称为带肩带油槽导柱。该夹板模具导柱的结构如图所示图采用带头导柱，其结构较为简单，导柱与导套相配合，导套固定孔直径与导柱固定孔直径相等，两孔可同时加工，确保同轴度的要求。导柱的结构和技术要求长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出，以避免出现导柱未导正方向而型芯进入型腔。形状导柱前端应做成锥台状或半球形，以使导柱顺利进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用钢经渗碳淬火处理或钢经淬火处理，硬度为。导柱固定部分表面为.，导向部分表面粗糙度为。数量及布置导柱应合理均布在模具分型面的四周......”。

2、“.....以保证模具强度导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的.倍，为确保合模时时只按个方向合模，导柱的布置可采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置，本设计中采用不对称分布，如图所示图导柱分布图配合精度导柱固定端与模板之间般采用或的过渡配合导柱的导向部分通常采用或的间隙配合。导套导套是与安装在另半模上的导柱相配合，用以确定动定模的相对位置，保证模具运动蹈乡精度的圆套形零件。导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。手机,旅行,充电器,夹板,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸通过对手机旅行充电器夹板工艺的正确分析，设计了副模四腔的塑料模具......”。

3、“.....重要零件的工艺参数的选择与计算，及推出机构浇注系统以及侧向分型抽芯机构的设计过程，利用当今业界广泛应用的绘图软件分析了各方案可行性，并绘出了整套模具，并对成型零件进行了计算。分析并选择了各个成型零件的材料，对其刚度，强度进行了校核，并对试模与产品缺陷作了介绍，最后进行了对模具工艺性与经济性分析。关键词侧向分型多型腔。第章绪论模具被称为工业产品之母,所有工业产品莫不依赖模具才能得以规模生产,快速扩张.由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值,世界模具市场发展较快,当前全球模具工业的产值已经达到亿亿美元,是机床工业产值的两倍.中国注塑模具行业也在快速发展,中国模具产品产值已从年的亿元增长到年的亿元,并超过了机床产品的产值,到年增长到亿元,年年间的年均增长速度达到以上,在些行业年均增速更是高达.年模具产值已达亿元,增长,出口.亿美元.目前中国模具产品已经形成大类个小类,模具生产厂点两万多家,从业人员约万人.在所有模具产品中,自产自用的比例占大部分,年实现了商品化流通的模具占左右.在大类模具产品中......”。

4、“.....年则接近,塑料模具在进出口中的比重更是高达,并且随着中国机械,汽车,家电,电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展,这比例还将继续提高.近年来,中国塑料模具工业年均增长速度达到以上,塑料制品年产量在世界位居第二,年达到万吨.塑料制品在农业,塑料包装,塑料管材和异型材,汽车,家电,电子,交通,邮电等领域发展迅猛,掀起了股国内外厂商投资的热潮.虽然我国的塑料模具已经有了长足进步,但目前我国塑料模具在国际市场仍是低价取胜,高档塑料模具多数依赖近口,模具精度,行腔表面粗糙度,生产周期,寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距,精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低,技术的普及率不高,许多先进的模具技术应用还不够广泛.在我国,塑料模具企业多数还使用传统生产方法,即在正式生产前,由设计人员凭经验与直觉将产品用二维平面图纸表达出来,模具装配后,还需反复试模,不仅增加了生产成本,还延长了产品开发周期,而且模具生产太依靠经验,使产品质量极不稳定.而新型的集成技术,将塑料制品的造型设计......”。

5、“.....模具的数控加工,抛光和配试模以及快速成型制造等模具制造的各个环节全部集中用计算机模拟显示,大大缩短了模具的设计制造周期,减少了模具设计风险,降低了劳动成本,使塑料模具的设计质量有所保证.采用技术设计塑料模具,设计者能够在电脑上直接建立产品的三维模型,在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充,保压,冷却情况,以及制品中的应力分布,分子和纤维取向分布,制品的收缩和翘曲变形等情况,不仅能快速提高设计效果,还可动态仿真分析在注塑模腔内的注射过程流动情况,分析温度压力变化情况等,检查模具结构的合理性,流动状态的合理性,以便设计者能尽早发现问题,及时修改制件和模具设计,将错误消除在设计阶段,而不是等到试模以后再返修模具,从而提高次试模成功率,避免模具返修报废,保证质量,降低成本.模具中许多标准件都可采用造型设计方法进行设计,既可实现数据共享,又可满足用户的随时修改,使模具的设计分析快速,准确,高效.这是模具设计方法的突破,具有重大的技术经济意义.近年来,为提升竞争力......”。

6、“.....引入新技术,建立制造中心,但技术使用仍不广泛,这使过内高档,精密,大型塑料模具生产严重不足,造成这些模具每年仍需大量进口,但技术含量不高的中低档塑料模具却供过于求.纵观发达国家的塑模生产,早已实现了无图化,靠等电脑设计方法,实现了精密快速的模具生产模式,技术已经形成了巨大的生产力.改革传统的设计理念和运行模式,以先进的技术改造传统技术,提高塑料模具设计制造水平,赢是我国塑料模具企业改变现行产品结构的必然趋势.为了做好这次毕业设计,本人查阅了大量模具设计与制造方面的相关资料,再结合以前课堂上所学的知识,本人对模具的设计有了定程度的了解.第二章拟定模具结构形式.确定型腔数量及排列方式塑件成型工艺性分析该塑件是手机旅行充电器夹板，如右图所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚碳酸酯，短玻纤增强，在本设计中选用的收缩率为.。成型工艺很好，可以注射成型。该产品主要用于手机旅行充电器上，要求表面光滑无明显的浇口痕迹，故采用潜伏式浇口。利用斜杆滑块机构来实现侧抽芯......”。

7、“.....或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止制品表面在脱模时划伤擦毛等，在制品设计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。的脱模斜度取.，本零件高度比较小，可以不采用脱模斜度。型腔数目及排列方式型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸浇注系统的设计浇注系统的平衡抽芯机构的设计镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。该塑件精度要求般，精度等级为，生产批量比较大，可以采用模多腔的形式。但是考虑到塑件有抽芯，在脱模是需要侧抽芯因此我们设计的模具为多型腔的模具。选择合适的浇口位置十分重要，对此，我充分考虑力各种各式对浇口位置，最后选择了以起翘部分为浇口位置，这样对模具对脱模，型腔的布置都十分有利，结合考虑模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求般，尺寸精度要求般，且装配精度要求般，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面......”。

8、“.....模具将会采用单分模面单分型面，也可以采用多分型面单分模面的结构，模具设计中，要力求简单，尽量减少加工过程，达到最高效益。相对来说采用单分模面单分型面结构为最佳选择。第章将详细讲到如何为本塑件选择分型面。第三章注射机型号的确定.注射量的计算通过计算或建模分析，塑件质量为.，塑件体积为.,流道凝料的质量还是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。从上述分析中确定为模四腔，所以注射量为。.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁摸力计算流道凝料包括浇口在分型面的，在模具设计前还是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面积的.倍.倍，因此可用.来进行估算，所以式中为塑件投影面积，根据计算.式中型腔压力取.注射机有关参数的校核由注塑机料筒塑化速率校核模具的型腔数合格式中注射机最大注射量的利用系数,般取.注射机的额定塑化量.成型周期,取。其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定后才可以进行。开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程......”。

9、“.....其最大开模行程由注塑机双曲肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关。单分型面注射模，其开模行程按下式校核式中注塑机的最大开模行程移动模板台面行程，塑件脱出距离，包括流道凝料在内的塑件高度，已知.所以又由于卧式注塑机的移模行程为.所以开模行程也符合要求注射量校核最大注射量㎝最小注射量㎝实际注射量.㎝最小注射量实际注射量最大注射量合格第四章分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。对工件的仔细观察，可以发现，本塑件采用个分型面最好，工件的其他地方最好采用镶件方式进行设计型芯，型腔设计......”。