（优秀毕业设计）锁盖压铸模具毕业设计CAD图纸全套资料

模具结构的常用材料及热处理要求，由参考文献表可确定，如下表所示表模具结构的常用材料及热处理要求模具结构零件模具结构材料热处理要求导柱导套斜销等推杆，复位杆动定模套板钢调质模座定模座板推板等钢回火.压铸模总装的技术要求压铸模总体装配的技术要求如下模具分型面对定动模座板安装平面的平行度模具分型面对定动模座板安装平面的平行度可查参考文献表确定，如下表所示表模具分型面对座板安装平面的平行度规定被测面最大直线长度公差值.在分型面上，定模镶块和动模镶块应分别与定模套板和动模套板齐平或允许略高，但高出量在范围内。

模具安装在压铸机上合模后，成型镶块上的分型面应保持良好的闭合状态，允许有不大于.的局部间隙。

导住导套对定动模座板安装平面的垂直度导住导套对定动模座板安装平面的垂直度可查参考文献表确定，如下表所示表导住导套对定动模座板安装平面的垂直度规定有效导滑长度公差值.各安装面应光滑平整，各模板的边缘均应倒角.延长压铸模具寿命的几个关键问题压铸模具生产对于大量复杂，高韧性的铝锌镁铜合金零件的生产提供了种经济的生产方式。

压铸生产的不断发展，很大程度上取决于汽车工业中压铸件的大量使用，在汽车工业中，减轻汽车的重量显得越来越重要。

在长期的生产中，人们都把焦点放在怎样延长模具寿命方面。

在过去的十年中，公司在发展压铸模具钢来满足这种要求方面起了主导作用，开发了，和。

压铸模使用商通过使用这些优质的模具钢材及与之紧密相联的热处理工艺，在生产和模具使用成本方面中受益。

人们已经认识到良好的产品设计，模具设计及压铸生产条件的日益改善，能进步提高生产效率。

下面就些常见问题作些探讨设计方面冷却水道冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置，从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。

流道浇口及溢流要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”流道浇口溢流和型腔有定的热平衡。

因此，流道浇口和溢流设计相当重要。

在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。

在具有相同尺寸的模多型腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。

浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键，流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状的注入，浇注金属过快流动会引起模具侵蚀。

压铸，模具设计，毕业设计，全套，图纸锁盖的模具设计序言第章压铸件结构及工艺分析.任务介绍.压铸零件的分析.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算.压铸机的选用第章压铸模结构设计.确定模具分型面.浇注系统的设计内浇口的设计直浇道设计横浇道设计.排气道的设计.模具温度及冷却系统的设计.成型零件的设计成型零件的结构形式成型尺寸的确定成型尺寸的计算.推出机构的设计推出机构结构形式的选择推杆的设计.导柱和导套的设计.模具结构的设计模具结构类型的选择模具结构主要结构件的设计.延长压铸模具寿命的几个关键问题参考文献附录致谢序言压铸是近代金属加工工艺中发展较快的种高效率少无切削的金属成型精密铸造方法。

与其他铸造方法相比，由于压铸工艺的生产流程短工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场所，且铸件质量优精度高表面光洁度好，所以不仅可以节省大量的机械加工工序设备和工时，而且具有金属工艺出品率高，节省能源节省原材料等优点，所以压铸是种“好快省”的高经济效益的铸造方法。

目前，压铸这种工艺方法已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器汽车摩托车和航空航天行业的产品零部件，以及电器仪表无线电通信电视机计算机农业机具医疗器械洗衣机电冰箱钟表照相机建筑装饰和日用五金等各种产品零部件的生产方面。

现在我国生产的些压铸件，最小的只有几克，最大的铝合金铸件重达，最大的直径可达。

些国家则依靠技术进步促使铸件薄壁化轻量化，因而导致以往以铸件产量评价个国家铸造技术发展水平的观念发生了根本性的改变，转而用技术进步的水平作为衡量个国家铸造水平的重要依据。

而铸件质量的好坏最终取决于压铸模结构设计浇注系统设计以及排溢系统包括抽真空设计是否合理。

压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益高效率的精密铸造方法。

金属压铸模成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法，金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。

模具作为重要的工艺装备，在消费品电器电子汽车飞机制造等工业部门中，占有举足轻重的地位。

工业产品零件粗加工的，精加工的及塑料零件的是由模具完成的。

本次锁盖的模具设计基于平台进行三维造型与仿真加工。

是套集于身的大型软件，其功能强大，造型过程简单而且方便快捷，同时还可以对三维零件进行仿真加工，动画演示，相应可生成数控加工程序，直接传输到数控铣机床即可对零件进行加工。

使用该软件进行设计，能直观准确地反映零组件的形状装配关系，可以使产品开发完全实现设计工艺制造的无纸化生产，并可使产品设计工装设计工装制造等工作并行开展，大大缩短了生产周期。

模具制造的工艺方法可以分为锻造热处理切削加工表面处理和装配等，其中以切削加工为主要的加工方法。

切削加工大体可以分为切削机床加工钳加工和特殊加工等，通常模具零件的加工工艺路线般应遵循普通机械加工工艺的基本原则。

压铸模零件的加工大体可以分为模板加工孔及孔系加工成型零件加工等，对不同的模具结构应根据其自身的实际情况选择合适的加工方法。

随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。

数控机床的拥有量及其性能水平的高低，是衡量个国家综合实力的重要标志。

加快发展数控机床产业也是我国装备制造业发展的现实要求。

数控加工是现代制造技术的典型代表，数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平。

第章压铸件结构及工艺分析.任务介绍主要内容及基本要求.完成锁盖的模具设计.在或其他三维软件平台上完成模具零件的三维建模.完成模具的装配.设计说明书份，字数不少于字。

.压铸零件的分析本次设计的零件为锁盖的模具设计，如下图所示图锁盖产品图生产批量，件，铸件要求无欠铸气孔疏松裂纹等缺陷。

产品原始信息产品大小.单位产品平均壁厚.材质铝合金重量.缩水率.其物理和力学性能为密度.，固相线与液相线温度分别为和，抗拉强度，屈服强度，硬度，剪切强度，疲劳强度。

压铸铝合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。

铝合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。

铝和氧的亲和力很强，表面生成层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被继续氧化。

铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。

铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。

用于压铸生产的铝合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。

纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。

铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。

它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。

硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为.，而室温时仅为.。

在硅含量增加到.时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。

二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。

硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。

当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。

游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。

此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重。

硅在铝合金中通常以粗针状组织存在，降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。

铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为.，室温时降至.左右。

铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。

压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。

该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小，熔点为度，强度较高，耐磨性能较好，导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。

铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象拟定模具结构形式根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模二穴的成型方法。

.压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模二穴的成型方法。

锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。

锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，冷室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。

单位换算该产品的铸件投影面积为.由于该产品为压铸件，压射比压取值为。

故该产品的锁模力为.压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于.的机台如图即可，结合铝合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是冷压室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力机台资料图片第章压铸模结构设计.确定模具分型面分型面的定义压铸模的定模与动模接合表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的，而模具上垂直于锁模力方向的接合面，即为基本分型面。

压铸件分型面设计的原则开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模使铸件保留在动模内并且为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。

有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。

为保证铸件的尺寸精度，应使尺寸精度要求高的部分尽可能位于同半压铸模内。

使压铸模的结构简化并有利于加工。

其他如考虑铸造合金的性能，避免压铸机承受临界负荷或避免接近额定投影面积。

具体设计详见装配图纸。

型芯型腔.浇注系统的设计浇注系统对熔融金属流动方向压力传递模具温度分布充填时间长短起到重要的调节和控制作用，浇注系统设计直接影响铸件的机械性能和模具寿命。

浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则.金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充.金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽.内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位.从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯.浇口的位置应便于切除.避免在浇口部位产生热节.金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片.选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短内浇口的设计根据其各自应用范围和特点，针对本次设计零件的形状，选择端面侧浇口，使金属液首先填充可能存留气体的型腔底侧，将底部的气体排出后，再逐步充满型腔，避免压铸件中气孔缺陷的产生。

内浇口面积的计算铸件设计完成后，测量浇铸体积产品溢料的体积，在压铸件的填充时间及填充数度选定后，内浇口面积可采用下式计算其中内浇口截面积铸件的体积包括渣包和产品充填速度充填时间内浇口类型对应参数的计算充填时间的计算充填时间是指熔融金属自到达浇口起算，至模穴及溢流井完全充填完毕为止，所经过的时间。

理论上，充填时间是越短越