1、“.....图是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。图是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。图型式用于中心进料图是导入式直浇道的结构型式。本课题选用图的形式。图浇口套结构形式浇口套与压室的连接方式连接方式如图所示。图为平面对接为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。图保证了它们的同轴度要求。图浇口套与压室连方式接本课题采用类连接，即平面对接的方式，此类连接便于装卸。浇口套的尺寸与配合精度浇口套尺寸根据具体情况设计，具体尺寸参见附录。配合精度取取取取取。浇注系统成型零件的材料和硬度的要求压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温高压高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为,热处理要求为。.铸件成型零件设计成型收缩率成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比......”。

2、“.....图中。阻碍收缩如图中，有固定型芯的阻碍作用。混合收缩如图中，这种情况较多。图压铸件收缩率的分类由参考文献中查得铝合金的自由收缩率为，阻碍收缩率为，混合收缩率为。取铝合金的自由收缩.，阻碍收缩为，混合收缩为.。脱模斜度脱模斜度的选取标准不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另端按脱模斜度相应减少型芯尺寸以小端为基准，另端按脱模斜度相应增大。两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另端按脱模斜度相应增大型芯尺寸以大端为基准，减去加工余量，另端按脱模斜度相应减少。单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应减少。容纳冷污的金属液以及其他氧化物。图带浇注系统铸件内浇口设计内浇口速度由参考文献查得，铝合金铸件内浇口充填速度的推荐值为，选取为。充填时间经计算，压铸件的平均壁厚约为，利用参考文献中的经验公式。式中充填时间压铸件平均壁厚......”。

3、“.....内浇口截面积的确定内浇口截面积的确定可由公式得出式中内浇口横截面积，通过内浇口金属液的总质量液态金属的密度内浇口流速型腔的填充时间通过内浇口金属液的体积型腔的充填速度，。计算得出数值如下内浇口厚度长度宽度的确定由内浇口厚度宽度和长度的经验数值表，适当选取此铝合金铸件内浇口厚度为，长度为.，宽度为。横浇道设计横浇道的形式及尺寸根据铸件及内浇口特点，选用形浇道，截面为矩形，浇道形状及尺寸如图。横浇道与内浇口的连接方式为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图。图端面联接方式图中具体尺寸为。直浇道设计直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为，其压室直径为。选取为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计，具体尺寸见附录。排溢系统设计排溢系统由排气道溢流槽溢流口组成。如图所示，选用半圆形结构的排溢系统。图排溢系统结构溢流槽尺寸设计溢流槽尺寸选取溢流口厚度.溢流口长度溢流口宽度溢流槽半径......”。

4、“.....宽度为。.压铸模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左向右移动与定模分开和合拢，般抽芯和铸件顶出机构设于其内。压铸模具的基本结构及零件明细表如图所示，它通常包括以下六个部分。成型零件部分。在合模后，由动模镶块和型腔镶块形成个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块。构成成型部分的零件即为成型零件。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺。充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，方面通过排气槽排出氧气，另方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部......”。

5、“.....这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在以下，其重量占铸件总重量的,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理。精速密压铸精速密压铸是种精确地快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在世纪年代中期开始在压铸生产中应用这方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。半固态压铸半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在定的冷却速率下获得左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了个方法，而且对提高铸件质量改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有定的作用，所以是用途的种新工艺。.毕业设计内容本课题设计内容是铝合金式管套铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下设计压铸模具总体结构设计浇注系统设计成型零件系统设计抽芯系统机构设计模体顶出及复位机构......”。

6、“.....然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。第章压铸模具的整体设计.铸件工艺性分析铸件立体图及工程图所用零件为铝合金式管套，材料，铸造精度，铸件中心是个较深的型腔，侧壁有凸台，凸台上有直径为的通孔。壳体的底端有个直径为的小孔，铸件平均壁厚.，其立体图如图，工程图如图。图铸件立体图图铸件工程图铸件分型面确定压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图所示。选择面，使铸件整体放在定模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时面也是铸件的最大投影面。选择Ⅱ面，铸件的同轴度不易保证。选择Ⅲ面，由于合模不严会使分型面处产生飞边，不易清除痕迹，也不利于浇注系统的放置。综上分析决定选取面为该铸件的分型面。图铸件分型面选择浇注位置的确定铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注......”。

7、“.....浇注位置选在平台的端面。少这些缺陷。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。.压铸发展历史现状及趋势压铸的发展历史压铸始于世纪，其最初被用于压铸铅字。早在年，威廉姆•乔奇博士曾制造台日产.万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。年斯图吉斯设计并制造成第台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。年默根瑟研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅锡合金铸字，到世纪年代用于铝合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机留声机和自行车的产品生产。年英国的法兰克林公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。年多勒研制成功用于工业生产的压铸机压铸锌锡铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合金经过个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用......”。

8、“.....世纪年代美国的公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。年捷克工程师约瑟夫•波拉克设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要步。世纪年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机压铸工艺压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌铝镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大。我国压铸产业的发展我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为个新兴产业，其每年都以的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业余家，压铸机近万台，年产压铸件余万吨。其中铝压铸件占.锌压铸件.铜压铸件.镁压铸件.。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点余家，占企业总数的以上，压铸机及辅助设备企业模具企业原辅材料企业近家......”。

9、“.....，科研大专院校学会等其他单位合计个，占总数的.。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业多个，年生产能力超过台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，吨以上的压铸机正在研制中。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。,.,,.,.,.,,.目录摘要第章绪论.课题意义压力铸造的特点压铸模具设计的意义.压铸发展历史现状及趋势压铸的发展历史我国压铸产业的发展压铸产业的发展趋势.毕业设计内容第章压铸模具的整体设计.铸件工艺性分析铸件立体图及工程图铸件分型面确定浇注位置的确定.压铸成型过程及压铸机选用卧式冷室压铸机结构压铸成型过程压铸机型号的选用及其主要参数.浇注系统设计带浇注系统铸件立体图内浇口设计横浇道设计直浇道设计排溢系统设计.压铸模具的总体结构设计第章成型零件及斜滑块结构设计.成型零件设计概述.浇注系统成型零件设计.铸件成型零件设计成型收缩率脱模斜度压铸件的加工余量铸件成型尺寸的计算......”。