（终稿）CA6140机床后尾架工艺规程设计及零件数控编程设计（全套完整有CAD）
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[定稿]CA6140机床后尾架工艺规程设计及零件数控编程毕业设计说明书.doc
CAD-CA6140机床后托架零件图.dwg
（CAD图纸）
CAD-夹具装配图.dwg
（CAD图纸）
CAD-数控零件.dwg
（CAD图纸）
CAD-托架毛坯图.dwg
（CAD图纸）
毛坯的结构工艺要求．车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有定要求铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。
铸造圆角要适当，不得有尖角。
铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面芯子并便于起模。
加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状尺寸确定的要求．设计毛坯形状尺寸还应考虑到各加工面的几何形状应尽量简单。
工艺基准以设计基准相致。
便于装夹加工和检查。
结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。
因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
机床后托架的偏差计算．底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔的中心线的尺寸为。
根据工序要求，顶面加工分粗精铣加工。
各工步余量如下粗铣由参考文献机械加工工艺手册第卷表.。
其余量值规定为，现取。
表.粗铣平面时厚度偏差取。
精铣由参考文献机械加工工艺手册表.，其余量值规定为。
铸造毛坯的基本尺寸为，又根据参考文献机械加工工艺手册表.，铸件尺寸公差等级选用，再查表.可得铸件尺寸公差为毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔的中心线的尺寸为。
．主视图上的三孔的偏差及加工余量计算参照参考文献机械加工工艺手册表.和参考文献互换性与技术测量表，可以查得孔钻的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是.粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是孔钻的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是孔扩的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。
工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
．工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
．工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段．粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
般粗加工的公差等级为。
粗糙度为。
．半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。
半的加工顺序为钻扩粗铰精铰．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另组和也是组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。
.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀外形对称少装夹等。
．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
．应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。
从机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为机床后托架加工粗基准。
精基准选择的原则．基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
．基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。
基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。
例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
．互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
大学所学的相关知识，学会查阅机械设计手册进行设计，同时，能够独立设计出生产应用的零件和夹具。
.能够运用机械制造工艺学课程中的基本理论和知识，正确的解决零件在加工过程中的定位，夹紧以及工艺路线的制定，尺寸的计算问题，保证零件的加工。
.能够通过设计学到机械中的结构设计能力，通过夹具设计，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效省力经济合理能保证加工工效和加工质量的夹具。
.能够对零件的图纸进行分析判断更好的应用计算机进行设计，能够紧密的将计算机应用到设计当中。
能够独立对零件进行数控编程，了解和掌握数控技术在机械制造所占有的位置。
关键词钻床夹具工艺过程机械加工工艺切削用量数控编程前言摘要第章机械加工工艺规程设计.机床后托架的工艺分析.机床后托架的工艺要求及工艺分析机床后托架的技术要求.加工工艺过程.确定各表面加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素平面的加工孔的加工方案.确定定位基准粗基准的选择精基准选择的原则.工艺路线的拟订工序的合理组合工序的集中与分散加工阶段的划分加工工艺路线方案的比较.机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯的结构工艺要求机床后托架的偏差计算.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面第二章机床夹具设计夹具设计过程中的问题定位基准的选择定位元件的选择第三章数控编程设计.常用编程指令及编程方法设计总结参考文献致谢第章机械加工工艺规程设计.机床后托架的工艺分析零件的作用本零件为车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
机床后托架的是机床的个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面
