（终稿）CA6140车床拨叉831006的加工工艺及镗55孔夹具设计（全套完整有CAD）

大头孔两侧面的偏差及加工余量计算两侧面加工余量的计算。

根据工序要求，其加工分粗精铣加工。

各工步余量如下粗铣由参考文献表。

其余量值规定为，现取。

查参考文献可知其粗铣为。

精铣由参考文献表.，其余量值规定为。

铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。

毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。

大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献表.和参考文献表，可以查得孔钻孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是铰孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，小头孔分为钻扩铰三个工序，各工序余量如下钻孔参照参考文献表.，表.。

确定工序尺寸及加工余量为加工该组孔的工艺是钻扩铰钻孔扩孔为单边余量铰孔为单边余量镗孔加工该组孔的工艺是粗镗精镗粗镗孔，参照参考文献表.，其余量值为精镗孔，参照参考文献表.，其余量值为铸件毛坯的基本尺寸分别为孔毛坯基本尺寸为根据参考文献表.可得锻件加工该孔经济精度为。

孔毛坯名义尺寸为粗镗工序尺寸为精镗工序尺寸为从而达到要求。

粗精铣槽参照参考文献表，得其槽边双边机加工余量.，槽深机加工余量为.，再由参照参考文献表的刀具选择可得其极限偏差粗加工为，精加工为。

槽的毛坯为个整体粗铣两边工序尺寸为粗铣槽底工序尺寸为精铣两边工序尺寸为，已达到其加工要求。

.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣孔上平面粗铣孔上平面加工条件工件材料，铸造。

机床。

查参考文献表刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。

工序五铣下平面。

工序六粗精铣槽。

工序七粗铣斜平面。

工序八切断。

工序九检查。

虽然工序增加了工时，但是质量大大提高了。

方案和方案二相比，方案工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。

这样的加工在般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。

方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。

这样的加工可以在般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。

由以上分析方案二为合理经济的加工工艺路线方案。

具体的加工工艺过程如表.。

表.最终加工工艺路线工序号工序内容工序铸造。

工序二热处理。

工序三粗精铣孔上端面。

工序四钻扩铰孔。

工序五粗精铣孔两侧面。

工序六粗精镗孔。

工序七铣下平面。

工序八粗精铣槽。

工序九粗铣斜平面。

工序十切断。

工序十检查。

.本章小结通过对资料书的查阅，在这章中，主要对零件的加工工艺和在加工中经常会出现的问题进行了分析，并对基准面的选择原则有了深刻的认识。

然后，针对拨叉零件的尺寸要求和精度要求，编写了两个工艺路线方案。

次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。

使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。

但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

便于采用通用设备。

简单的机床工艺装备。

生产准备工作量少，产品更换容易。

对工人的技术要求水平不高。

但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。

加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。

般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。

但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。

般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。

由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。

加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。

粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。

般粗加工的公差等级为。

粗糙度为。

半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。

半精加工的公差等级为。

表面粗糙度为。

精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状上都能用统的基准定位。

从拨叉零件图分析可知，选择平面作为拨叉加工粗基准。

精基准的选择基准重合原则。

即尽可能选择设计基准作为定位基准。

这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。

基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。

例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。

车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。

互为基准的原则。

选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。

例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。

自为基准原则。

有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。

例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。

此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。

此外，还应选择工件上精度高。

尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。

并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。

要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从拨叉零件图分析可知，该零件的底平面与小头孔，适于作精基准使用。

但用个平面和个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

选择精基准的原则时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。

拨叉的工艺分析拨叉是机车变速箱中个重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和侧面有精度要求，此外还有小头孔上的槽要求加工，对精度有定的要求。

拨叉的底面大头孔上两侧面和大小头孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。

其大头孔与侧面有垂直度的公差要求，所要加工的槽，在其槽两侧面有平行度公差和对称度公差要求等。

因为零件的尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工必须保证精度要求。

.拨叉的工艺零件要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计者的要求。

从设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足孔和槽加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。

加工要求在选择各表面孔及槽的加工方法时，要考虑加工表面的精度和表面粗糙度要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工要根据生产类型选择设备，在大批量生产中可采用高效率的设备。

在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。

如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工要考虑被加工材料的性质，例如淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

该零件所需的加工部位为拨叉小头孔端面大头孔上两侧面大小头孔以及小头孔端的槽。

平面的加工由参考文献表.可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。

大头孔的加工由参考文献表.确定，孔的表面粗糙度要求为.，则选择孔的加工顺序为粗精镗。

小头孔的加工的孔选择的加工方法是钻，但，车床，加工，工艺夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载摘要本设计是车床拨叉零件的加工工艺及专用夹具设计。

从零件的结构外型分析，它的外型复杂，且不易加工，因此该零件选用是铸造件。

它的主要加工面是孔拨叉叉口两端面和槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。

因此，在设计中采用先面后孔的原则，并将孔与平面的加工划分为粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。

在本设计中，先以个面加工出个基准面，然后，再以该基准面加工相应的孔。

在后面的工序中，均以该孔为定位基准，加工拨叉叉口两端面孔底平面槽和斜平面，在整个加工过程中，分别采用了铣床钻床和镗床。

并设计了铣侧面镗孔和铣槽等的专用夹具，并对它们的定位都采用了面两销定位。

由于该零件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。

因此，夹紧方式都采用手动夹紧，它的夹紧简单，机构的设计更为工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。

就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率精度降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率降低成本。

在本设计中，就针对拨叉的加工工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择较好的加工工艺路线进行加工。

并对拨叉叉口两侧面孔和槽进行专用夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其进行下步的设计，以完成本次设计。

通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后次深入的综合性复习，也是次理论联系实际的训练。

因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。

就个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

零件的分析.零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件下方的孔与操纵机构相连，而上方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

.拨叉的工艺分析拨叉是