（终稿）CA6140车床杠杆钻Φ25孔夹具及数控编程设计（全套完整有CAD）

据切削用量简明手册第页表.，切削速度修正系数为故据机械制造工艺设计手册第页表，可考虑取。

但因选择转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低级，即取，也可选择降低级转速仍用，比较这俩种方案.第方案，.第二方案，因为第二方案的乘积较大，基本工时少，故第二方案较好，实际切削速度检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第页表.，当时扭矩的修正系数为，故。

据切削用量简明手册第页表.当硬度为，时，据机械制造工艺手册第页表由于故选择之切削用量可用。

即.计算基本工时走刀次数为次据机械制造工艺设计简明手册第页表.，知钻中心孔和盲孔时本工序中孔为通孔，空为盲孔据刀具工程师手册第页表取，。

取，．钻通孔．钻盲孔据机械制造设计手册第页表和表，可知扩两孔的辅助时间.攻螺纹走刀次数为次机床立式钻床刀具细柄机用丝锥进给量由于其螺距，因此进给量为切削速度据机械制造技术基础课程设计指导教程第页表，确定据机械制造工艺设计手册第页表，取，实际切削速度检验机床扭矩及功率由于直径小，进给量小，所以可以满足计算基本工时据机械制造工艺设计手册第页表，知其中为丝锥或工件回程的每分钟转速，为使用丝锥数量取再取，.攻通孔.攻盲孔查机械制造工艺设计手册第页表和表，可知用丝锥攻两个螺纹的辅助时间加工该工序的总时间为根据该零件的生产纲量为每年产件。

按年天，每天工作时间为小时。

则每个零件所需的额定时间为.根据计算所得的的机动时间加上每道工序的辅助时间，所用的时间为所以方案满足生产要求。

第二章机床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。

在加工杠杆零件时，要设计专用夹具。

问题的提出此夹具设计是第三道工序钻扩铰的钻床夹具。

本夹具将用于立式钻床，刀具分别为高速钢麻花钻硬质合金扩孔钻高速钢铰刀。

本夹具主要用来钻扩铰的通孔，这个工艺孔有尺寸精度要求为.，表面粗糙度，与顶面垂直，并且用于以后各面各孔加工中的定位。

其质量直接影响以后各工序的加工精度。

到此工序只完成了底面加工。

因此本工序加工时，主要应考虑如何保证如何提高生产率，节省工时。

夹具设计定位基准点选择由零件图可知，工艺孔位于零件中心偏左，其有尺寸精度和表面粗糙度的要求并且与顶面垂直。

为了保证所加工孔与顶面垂直并且能在后续孔隙及平面加工中使各重要支承孔的加工余量均匀，根据基准统基准数为。

故.•。

据机械制造工艺设计第页表，.•据切削用量简明手册第页表.，当.，.∕，.时，.，据机械制造工艺手册第页表，.由于故选择的切削用量可用，即.，.，∕，.∕计算基本工时式中，入切量及超切量由切削用量简明手册表.查出，故查机械制造工艺设计手册第页表和表，可知钻削的辅助时间确定扩孔切削用量确定进给量据切削用量简明手册第页表.，当加工要求为精度，铸铁的硬度为，.时，.∕，据机械制造工艺设计手册第页表，取.∕确定扩孔钻磨钝标准及寿命由切削用量简明手册第页表.当时，钻头后刀面最大磨损量取为.，寿命.决定切削速度及据机械制造工艺手册第页表知利用扩孔钻进行扩孔时，其进给量与切削速度与同样尺寸的实心孔时进给量与切削速度之关系为现已知.∕切削用量简明手册表.∕切削用量简明手册表.并令∕，机械制造工艺设计手册附表，据机械制造工艺设计手册第页表，取，所以实际切削速度为.计算基本工时据机械制造技术基础课程设计指导教程页表式中，.，据切削用量简明手册表.，取取，取，所以据机械制造工艺设计手册第页表和表，可知扩孔的辅助时间，.。

该工序的总时间为工序五加工螺纹孔和锪钻阶梯孔加工底孔，硬度，孔的直径为，加工机床为立式钻床，加工工序为钻孔至.，选用.标准高速钢麻花钻攻螺纹，选用.细柄机用丝锥攻螺纹。

.加工底孔确定钻销用量选用进给量.按加工要求确定进给量据机械制造工艺设计手册第页表由于孔的深度比，所以修正系数，故。

.按钻头强度决定进给量据切削用量切削手册第页表.，当硬度，时，确定钻头强度允许的进给量.按机床进给机构决定进给量据切削用量简明手册第页表.，当时机床进给机构允许的轴向力为据机械制造工艺设计手册第页表，机床允许的轴向力为时，进给量为从以上三个进给量可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为，据机械制造工艺设计手册第页表取。

决定钻头磨钝标准及寿命据切削用量简明手册第页表.，当时，钻头的厚刀面最大磨损量取为.，寿命.决定切削用量及据切削用量简明手册第页表.，硬度为，标准钻头据切削用量简明手册第页表.，切削速度修正系数为故据机械制造工艺设计手册第页表可考虑选则但因选择转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低级，即取，也可选择降低级转速仍用，比较这俩种方案.第方案，。

.第二方案，因为第二方案的乘积较大，基本工时少，故第二方案较好，实际切削速度。

检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第页表.，当，时，扭矩的修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页表，。

据切削用量简明手册第页表.当硬度为，时据机械制造工艺手册第页表由于故选择之切削用量可用，即.计算基本工时走刀次数为次式中切入量和超切入量由切削用量简明手册表.查出，故查机械制造设计手册第页表，和表，可知钻削的辅助时间.攻螺纹走刀次数为次机床立式钻床刀具细柄机用丝锥进给量由于其螺距.，因此进给量为切削速度据机械制造技术基础课程设计指导教程第页表，确定查金属切削原理与刀具第页式.知据机械制造工艺设计手册第页表，取，实际切削速度检验机床扭矩及功率由简明手册第页表.取.粗铣宽度为孔的下表面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当，时，各修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量为检验机床的功率据切削用量简明手册页表.当硬度为，据机床主轴允许的功率为故，因此决定的切削用量可以用采用，即计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.粗铣时入切量及超切量，则.精铣宽度为孔的下表面选择切削用量决定切削深度为决定每齿进给量据机械制造工艺设计手册第页表其功率为，据切削用量简明手册第页表现取选择铣刀磨钝标准及其寿命据切削用量简明手册第页表.及表.，铣刀刀齿后刀面最大磨钝量为，取，刀具寿命确定切削速度及每分钟进给量据切削用量简明手册第页表.，当时，各修正系数为，故，据机械制造工艺设计手册第页附表及附表选择因此实际切削速度和每齿进给量检查机床的功率据切削用量简明手册页，当硬度为据机床主轴允许的功率为故，因此决定的切削用量可以用，即计算基本工时式中，。

据切削用量简明手册第页表.精铣时入切量及超切量，在精铣时与铣刀直径相等为，则据机械制造工艺设计手册第页表和知两次铣削的辅助工时该工序的总工时为工序二.加工孔到要求尺寸已知工件材料铁，硬度。

由铸件壁厚为，查工程材料及热加工第页表确定抗拉强度为工艺要求孔径，孔深，通孔。

据工艺设计简明手册第页表.，确定公差为，表面粗糙度。

加工机床为立式钻床，加工工序为钻扩铰。

加工刀具分别为钻孔高速钢，磨出双锥和修磨横刃钻头扩孔.硬质合金扩孔钻铰孔标准高速铰刀。

选择各工序刀具切削用量基本工时。

.确定钻削用量，切削用量，基本工时选择钻头选择高速钢磨出双锥修磨横刃钻头，其直径，钻头几何形状据切削用量简明手册第页表.及表.切削用量的选择.按加工要求确定进给量按加工要求决定进给量据切削用量简明手册表当加工要求为精度，铸铁的强度，时，。

由于.，故孔深修正系数为.按钻头强度决定进给量据切削用量简明手册第页表.，当，钻头允许的进给量.按机床的进给机构决定进给量据切削用量简明手册第页表.，当，时，机床进给机构允许的轴向力为据机械制造工艺设计手册第页表，钻床允许的轴向力为时，进给量为从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为∕，据机械制造工艺设计手册，第页表，取.∕决定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简明手册表.，当时，钻头后刀面的最大磨钝量取为，寿命为决定的切削速度及据切削用量简明手册表.，硬度，.∕，修模双锥及横刃，时，时，查切削用量简明手册表.，切削用量修正系数为.故，.据机械制造工艺设计手册第页表，可以考虑选择∕，但因所选转速较计算转速较高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低级，即取.∕，也可选择较低级转速∕，仍用.∕，比较这俩种方案.第方案，。

.第二方案，因为第方案的乘积较大，基本工时较少，故第方案较好检验机床扭矩及功率据切削用量简明手册第页表.，当，.∕时，.•，扭矩的修正系数为。

采用铸造质量稳定的，适合批生产的金属模铸造。

便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行夹紧，利用个形块支承圆的外轮廓作主要定位，以限制个自由度，底板限制个自由度，再以压紧螺钉定位消除个自由度，达到完全定位，就可加工的孔。

精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用的孔作为精基准。

确定工艺路线表.工艺路线方案工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻.的锥孔工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序粗精铣上端面工序钻螺纹底孔孔，攻螺纹孔工序去毛刺工序检查表.工艺路线方案二工序粗精铣孔下表面工序钻扩铰孔使尺寸到达工序粗精铣宽度为的下平台工序钻.的锥孔工序粗精铣上端面工序钻孔，加工螺纹孔续表.工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔工序去毛刺工序检查工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将“工序钻孔，再加工螺纹孔”变为“工序粗精铣上端面”其它的先后顺序均没变化。

通过分析发现这样的变动影响生产效率。

而对于零件的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。

以孔外轮廓为精基准，先铣下端面。

再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。

符合先加工面再钻孔的原则。

若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻孔，加工螺纹孔”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是否重合这个问题。

所以发现第二条工艺路线并不可行。

从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第个方案也比较合理想。

所以我决定以第个方案进行生产。

具体的工艺过程如表.所示。

表.最终工艺过程工序粗精铣杠杆下表面。

保证粗糙度是.选用立式升降台铣床。

工序加工孔。

钻孔的毛坯到扩孔到.铰孔.到。

保证粗糙度是.采用立式钻床。

采用专用夹具。

工序粗精铣宽度为的下平台，仍然采用立式铣床，用组合夹具。

工序钻.的锥孔，采用立式钻床，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。

工序加工螺纹孔，锪钻阶梯孔。

用组合夹具，保证与垂直方向成0゜。

工序粗精铣上端面。

用回转分度仪加工，粗精铣与水平成6゜的台肩。

向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

高精随着机床加工精度的提高，为了