（终稿）CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计（全套完整有CAD）

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。

确定切削速度根据切削用量手册表，当用硬质合金可转位车刀加工的灰铸铁，.，.时，切削速度.。

由切削用量手册表查得系列切削速度修正系数分别为.，.，.，.，.故则机床主轴转速.根据机床说明书，选择这时的实际切削速度计算机床进给机构的强度根据机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力，根据切削用量手册表，当，.，，走刀力，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表查得的修正系数为.，.，.故实际走刀力为因为.，故进给量合理。

校验机床功率根据切削用量手册表，当，.，.，.时，.。

切削功率的修正系数根据切削用量手册表查得.，.故实际切削功率根据机床说明书，当时，机床主轴允许的功率.因为，故所选择的切削用量可在机床上进行。

最后确定的切削用量为.，.计算基本工时基本工时的计算公式为，由切削用量手册表，查得.，则工序钻通孔本工序为钻通孔，孔壁内表面粗糙度为.，在铸件上直接用麻花钻钻出。

机床为立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为高速钢标准麻花钻，其直径为。

由切削用量手册孔加工用量选择部分表取标准钻头几何参数为，。

该工序是在实心铸件上钻通孔，背吃刀量为.。

确定进给量由切削加工简明实用手册表，对于，硬度为，当所用刀具为高速钢标准麻花钻，钻通孔时，进给量，按机床说明书，取.。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表，高速钢标准麻花钻后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。

确定切削速度根据切削加工简明实用手册表，对于，硬度为，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为.，.时，切削速度，则机床主轴转速.按机床说明书，取，这时的实际切削速度.计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表得轴向力切削扭矩确定背吃刀量根据外圆工序尺寸的计算，取粗车背吃刀量为.。

确定进给量根据切削用量手册表，在加工材料为，车刀刀杆尺寸为，工件直径为.，.时，，按车床说明书，纵向进给量初步取.。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。

确定切削速度根据切削用量手册表，当用硬质合金可转位车刀加工的灰铸铁，.，.时，切削速度。

由切削用量手册表查得系列切削速度修正系数分别为.，.，.，.，.故.则机床主轴转速.根据机床说明书，选择这时的实际切削速度计算机床进给机构的强度根据机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力，根据切削用量手册表，当，.，，走刀力，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表查得的修正系数为.，.，.故实际走刀力为因为.，故进给量合理。

校验机床功率根据切削用量手册表，当，.，.，.时，.。

切削功率的修正系数根据切削用量手册表查得.，.故实际切削功率根据机床说明书，当时，机床主轴允许的功率.因为，故所选择的切削用量可在机床上进行。

最后确定的切削用量为.，.计算基本工时基本工时的计算公式为由切削用量手册表，查得，则.工步切退刀槽本工序为切退刀槽，机床为型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为焊接式硬质合金切槽刀。

根据切削用量手册表，由于机床的中心高为，故选刀杆尺寸为，刀片宽度取为，根据切削用量手册表，刀具的几何参数为。

确定背吃刀量根据外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为.。

确定进给量根据切削加工简明实用手册表，在加工材料为，工件直径为.，切刀宽度为时，，按车床说明书，横向进给量初步取.。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表，硬质合金切槽刀后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。

确定切削速度根据切削加工简明实用手册表，当用硬质合金切槽刀加工的灰铸铁，.，.时，切削速度.。

由锪孔工序次加工，。

由第次扩孔完成，。

综合上述，加工的工序尺寸如表所示。

表各加工工序的工序尺寸工序工位工位尺寸铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示备坯检验毛坯清砂Ⅲ热处理人工时效Ⅳ车左端面粗车左端面保长.Ⅴ锪内孔，扩内孔先锪内孔平面锪内孔保长.再扩内孔扩内孔至，保长.Ⅵ车外圆和退刀槽粗车外圆车外圆至车退刀槽.Ⅶ铰内孔和倒角铰内孔铰内孔至，保长.内孔倒角Ⅷ精车外圆精车外圆精车外圆至.Ⅸ钻通孔钻通孔钻通孔Ⅹ磨左端面磨左端面保长Ⅺ加工出油口空口锪平锪平钻孔钻孔深扩孔扩孔至孔，深攻丝攻丝.，深Ⅻ加工进油口孔口锪平锪平钻孔钻孔通至下平面扩孔扩孔至孔攻丝攻丝.，深去毛刺去毛刺Ⅳ精磨外圆精磨外圆精磨外圆至Ⅴ检验检验确定切削用量及基本时间.工序粗车左端面本工序为粗车左端面，已知加工材料为，机床为型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为硬质合金可转位端面车刀。

根据表，由于机床的中心高为，故选刀杆尺寸为，刀片厚度取为，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为确定背吃刀量取粗车余量为.，可次走刀切除，留.作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为.。

确定进给量根据切削用量手册表，在加工材料为，车刀刀杆尺寸为，工件直径为，.时，，按车床说明书，纵向进给量初步取.。

选择刀具磨钝标准及耐用度根据表，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。

确定切削速度根据表，当用硬质合金可转位车刀加工的灰铸铁.时，切削速度.。

由表等查得系列切削速度修正系数分别为.，.，.，.，.故则机床主轴转速.根据机床说明书，选择这时的实际切削速度.计算机床进给机构的强度根据机床说明书，其进给机构允许的横走刀力，根据切削用量手册表，当，.，，走刀力，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表查得的修正系数为.，.，.故实际走刀力为因为.，故进给量合理。

校验机床功率根据切削用量手册表，当，.，.，.时，.。

切削功率的修正系数根据切削用量手册表查得.，.故实际切削功率根据机床说明书，当时，机床主轴允许的功率.因为，故所选择的切削用量可方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计些专用夹具，提高加工要求和质量。

因此选用第三个方案较合理，具体如下工序ⅰ机器造型砂模铸造毛坯工序ⅱ清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷工序ⅲ热处理，人工时效温度，消除残余应力工序ⅳ夹外圆，粗车左端面工序ⅴ先锪内孔面，再扩内孔工序ⅵ粗车外圆，切退刀槽工序ⅶ铰内孔，内孔倒角工序ⅷ精车外圆工序ⅸ钻通孔工序ⅹ磨左端面工序ⅹⅰ加工出油孔锪平面，钻孔，扩孔深，攻丝.深工序ⅹⅱ加工进油孔锪平面，钻孔，扩孔深，攻丝.深工序ⅹⅲ用钳工去毛刺工序ⅹⅳ精磨外圆工序ⅹⅴ检验，是否达到要求的精度和粗糙度。

四工序设计选择加工设备与工艺装备选择机床根据不同的工序选择机床。

工序ⅰⅱⅲ属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。

工序ⅸ粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。

本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备般最常用型卧式车床加工。

工序ⅴ先锪内孔面，再扩内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。

工序ⅵ粗车外圆柱面，在切退刀槽。

加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择最经济。

工序ⅶ铰内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。

工序ⅷ精车外圆，选用进行加工。

工序ⅸ钻通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。

选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出个通孔了。

工序磨左端面，表面粗糙度.，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。

工序ⅹⅰⅹⅱ加工进出油口孔，选用摇臂钻床进行加工。

⑩工序ⅹⅳ精磨外圆，公差等级为，表面粗糙度为.，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。

选择夹具工序ⅳ选用三爪自定心卡盘。

工序ⅴⅵⅶⅷⅸⅹⅹⅰⅹⅱⅹⅳ都选用专用夹具。

选择刀具根据不同的工序选择刀具。

在车床上加工的工序般选用硬质合金车刀。

切刀槽宜选用高速钢。

为提高生产率及经济性，应选用可转位车级，取为级。

求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。

求机械加工余量等级铸造方法按机器造型铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是级，取为级。

求要求的机械加工余量对所有的加工表面取同个数值，由最大轮廓尺寸机械加工余量等级为级，得数值为.。

确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度.。

.的表面，余量要适当增大。

分析零件，各加工表面均为.，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。

零件上孔和进出有口尺寸较小，铸成实心面为单侧加工，则盲孔属内腔加工，根据零件分析，深度为不变，径向为盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以盲孔铸成实心。

外圆柱面的加工，即如图所示，由于孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和面余量有关，面增量所以孔的毛坯深度三角形台阶肩宽度。

图根据零件尺寸计算的毛坯尺寸综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表所示。

表车床滤油器体毛坯铸件尺寸。

单位。

项目面径向轴向径向三角肩宽公差等级加工面基本尺寸铸件尺寸公差同面.同面机械加工余量等级同面同面同面.同面毛坯基本尺寸.设计毛坯图确定圆角半径外圆角半径内圆角半径以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量。

确定拔模斜度本铸件最大尺寸为.，属的铸件，所以查表，取拔模斜度为。

确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。

确定毛坯的热处理方式灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。

综合上述，所设计的毛坯图如图所示。

图车床滤油器体毛坯三零件的加工工艺设计定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准亦是装配基准和测量基准，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。

在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工孔和外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。