（终稿）DVD遥控器外壳上半部分塑料模具设计（全套完整有CAD）

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塑件壁厚塑件材料系数，取.。故浇口的经验公式.式中，浇口直径型腔表面积塑料材料系数取.。所以.最后，须用流经侧浇口熔体剪切速率进行校核。又知充模注射时间为.，故符合要求。.浇注系统的平衡本次设计分流道的布置采取的是平衡式布置，从主流道末端到各型腔饿分流，其长度断面形状和尺寸都对应相等，各型腔受力相同，不需采取平衡计算。.排气系统的设计从种角度而言，注塑模具也是种置换装置。即塑料熔体注入模腔的同时，必须置换出型腔内的空气和从物料中溢出的挥发性气体。排气系统是注塑模具设计的重要组成部分。排气系统的设计方法利用分型面排气是最简单的方法，排气效果与分型面的接触精度有关。利用顶杆与孔的间隙排气，必要时可对顶杆作些排气的结构措施利用球状合金颗粒烧结块渗导排气，烧结块应有足够的承压能力，设置在塑件隐蔽处，并需要开设排气通道在熔合缝位置开设冷料井，在储存冷料前也滞留了不少气体可靠有效的方法是在分型面上开设专用的排气槽，尤其上大型注塑模具必须如此对于大型的模具，也可以利用镶拼的成型零件的缝隙排气。由于我的设计将采用大量的镶件以保证模具具有良好的加工维修性能采用了大量的顶针以实现模具对塑件的均匀顶出，使得塑件不会因为应力不均匀而断裂或留下痕迹采用了斜滑顶杆和侧抽芯滑块来实现塑件的抽芯。这些结构都的存在着间隙，可以利用这些间隙实现派气的功能，而不用设计另外的排气结构。另外，为了在分型面良好的排气，可以在动模镶块与定模镶块结合的同时，将动模板的厚度减少，从而加强了分型面的排气功能，如图.所示图.第六章成型零件设计模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件各种成型杆与成型环。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力。作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。成型零件的结构材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。.成型零件结构设计成型零件的结构设计，当然以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度精度等级和寿命要求的提高而增加。浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤熔合缝位置必须合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽尽量减少浇注系统的用料量浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有以上精度。.浇注系统布置在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，般以平衡式为宜。本次设计采用的是对角式布置，充分利用了它质量好，致性好等优点。.流道系统设计流道系统设计包括主流道分流道和冷料井及其结构设计。主流道直浇口式主流道呈截锥体，见图.。主流道入口直径应大于注射机喷嘴直径左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。所以主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注射机喷嘴球头半径约。反之，两者不能很好贴和，会让塑料熔体反喷，出现溢边致使脱模困难。故取锥孔壁粗糙度.。主流道的锥角。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难，还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。主流道的出口端应该有较大圆角。其中，可用经验公式求出其中，流经主流道的熔体体积因熔体材料而异的常数，取.所以，所以，主流道的比表面为.主流道的长度是，般按模板厚度确定。但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好。小模具控制在之内。初步确定分流道截面形状分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。其中圆形截面最理想，使用越来越多。本次设计采用单面圆形截面，形状如图.所示。图.分流道的尺寸由经验得知。流道剪切速率的校核由课本塑料制品与模具设计中表.可知，注射时间为.故.㎝.符合要求。.第三章拟定模具结构形式.型腔数目的决定注射模的型腔数目，可以是模腔，每次注射生产个塑件，也可以是多腔，每次注射生产多个塑件。每副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系。塑件尺寸精度型腔数目越多时，精度也相对地降低。这不仅由于型腔加工精度的参差，也由于熔体在模具内的流动不均所致。按照标准中规定的级超精密级塑件，只能模腔，当尺寸数目少形状简单可以是模二腔。级的精密级的精密塑料件，最多是模四腔。模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但非简单的倍数比。四腔模并非单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占模费比例来看，多腔模比单腔模要低。注塑成型的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高，但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维修费用高，所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。当其中腔先损坏或磨损超差时，应立即停机维修，影响生产。综合以上几个方面综合考虑，我的设计采用模两腔结构形式。就精度而言，我的塑件属于四级精度，它可以使用模四腔但从模具制造成本以及模具成型的生产效益来看，他比单型腔模具降低了生产成本提高了生产效率而且塑件的注射量比较小但从制造难度来讲，这套模具的型腔十分复杂已经很难加工，必须采用较多的镶块才能实现，如果型腔过多，就会影响各个镶块之间的装配关系，造成塑件成型困难，尺寸精度以及表面粗糙度难以保证。而模两腔恰好解决了这问题，不仅使得模具有了较好的精度，而且便于加工，便于注塑，适应了现代化大规模高效率生产高精密零件的要求。.分模面的选择分模面为定模与动模的分界面。用于取出塑料件或浇注系统凝料的面。。合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑使塑件在开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统，特别是浇口能合特点可分为硬质和软质。硬质力学强度高，电气性能优良，耐酸碱的抵抗力极强，化学稳定性很好。缺点是软化点低，机械强度高。其可在时使用。软质有质轻隔热隔音防震等特点，而且强度低易老化延伸率高。聚丙烯特点聚丙烯的主要特点是相对密度小，约为.。它的力学性能如屈服强度拉伸强度压缩强度硬度等，均优于低压。并有很突出的刚性，耐水行较好，可在以上使用，若不受外力，则温度升到也不变形。基本上不吸水，并且有较好的化学稳定性，除对浓硫酸浓硝酸外，几乎都很稳定。绝缘性能优越，高频电性能优良，而且不受温度影响，成型容易。对人体不产生毒副作用，可用于药品及食品的包装。缺点耐磨性不够高，成型收缩率较大，低温呈脆性，热变形温度亦较低。聚苯乙烯聚苯乙烯略早于聚丙烯问世，其原料十分丰富，是目前最广泛应用的材料之。聚苯乙烯的密度为,比聚氯乙烯小而大于聚丙烯和聚乙烯。聚苯乙烯遇火会自燃。聚苯乙烯的代号为，其分子结构式为聚苯乙烯的主链上有结构庞大的苯环，故柔顺性差，质地脆硬，抗冲击性能差，敲打时发出类似金属的响声。机械强度低于硬质聚氯乙烯，尤其是相对分子量较小的品种强度更差，聚苯乙烯属于非结晶型聚合物。聚苯乙烯具有良好的可塑流动性和较小的成型收缩率，是成型工艺最好的塑料品种之，容易制造形状复杂的制品。聚苯乙烯无色透明，透光性仅次于有机玻璃，容易着色，常用于制造要求透明或颜色鲜艳的制品。聚苯乙烯具有很小的吸水率，在潮湿的环境中尺寸变化很小，适用于制造要求尺寸稳定的制品，如仪表仪器壳体等。聚苯乙烯具有优良的电绝缘性能，尤其是在高频条件下的介电损耗仍然很小，是优良的高频绝缘材料。聚苯乙烯的主要缺点是脆性大，形状复杂的制品成型后存在较大的内应力时，常会在使用中自行开裂。为改善聚苯乙烯的脆性，加入少量的聚丁烯可明显降低脆性，提高冲击韧性。这种塑料称为高冲击聚苯乙烯。我的材料选择由以上四种通用塑料的性能分析可知我的塑件遥控器外壳的材料温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却，般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。.注射性能分析注射成型工艺的可行性分析本塑件形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点形状几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔尺寸塑件可小到不足克，大到几十千克，没有限制材料在定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料精度可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知该塑件适合于采用注射成型方法。表面粗糙度由塑件外观可知，塑件的外表面要求较高，因此其表面粗糙度取.，而其内表面由于是复读机的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为.。般情况下，模具粗糙度低于塑件个等级，故取型腔表面粗糙度为.，而型芯表面粗糙度为.。尺寸精度按标准，塑料件尺寸精度分为级。本塑件所用材料为聚苯乙烯,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为。脱模斜度该塑件采用的塑料是，而的成型收缩率较小，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，如等。壁厚不均匀，这就造成塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，并由此产生许多质量问题。如凹陷真空包翘曲甚至开裂。,遥控器,外壳,上半,部分,部份,塑料,模具设计,毕业设计,全套,图纸第章设计题目与要求本次设计的题目为遥控器外壳上半部分塑料模具设计，材料为聚苯乙烯，年产量为万件，采用注射模塑成型，该遥控器的形状如图.所示。图.具体的零件尺寸参考附图。第二章注射模可行性分析.注射模设计的特点塑料注射模塑能次性地成型形状复杂尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种剪切速率温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合成型开模脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。在整个成型周期中，塑件模具环境组成了个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。.注射模组成凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统开模时动模和动模分离，取出制件。