1、入主流道而不溢出，应使主流道与注射机喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径取主流道小端直径为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及考虑塑料熔体的膨胀，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，取其值为，内壁粗糙度为.。主流道大端呈圆角，其半径取,以减少料流转向过渡时的阻力，故主流道各部分直径如图所示其中需根据模板厚度确定图主流道各部分尺寸分流道设计分流道的设计原则即应使熔体较快地冲满整个型前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的倍,因此可用来进行估算，所以。

2、用斜导柱分型与抽芯机构。抽芯距确定与抽芯力的计算抽芯距的确定为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔的深度为，即抽芯距。抽芯力的计算抽浇口宽度的大小控制了熔体充模流量。浇口长度，只要结构强度允许，以短为好，般选用。浇口深度有经验公式式中侧浇口深度，中小型塑件常用.，大约为制品最大壁厚的塑件壁厚塑料材料系数。这里直接查塑料模设计手册表，得.浇口套及定位圈的设计定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。定位圈直经为与注射机定位孔配合直经，应按选用注射机的定位孔直经确定。直经般比注射机孔直经小，以便装模。定位圈般采用号钢或钢。定位圈内六角螺钉固定在模板时，般用两个以上的的内六角螺钉，。

3、方式紧凑，模具设计较简单。综合以上两种方案考虑，故拟定第种型腔布局方式。.浇注系统设计总体设计在浇注系统设计之前，我们首先要选定进料口位置，为选择合适的进料口位置。分析塑件可知,该塑件外表面很光洁,为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，塑料熔体通过型腔的侧面注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。采用侧浇口形式，又模具设计为模两腔，并且综合型腔布局，拟定浇注系统总体结构如图所示对成布置图浇注系统主流道设计主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的通道，其断面为圆形，且带有定的锥度。为了使熔融塑料从喷嘴完全。

4、为了保持较高精度选。由于得,则型腔深度尺寸的计算凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法凹模深度尺寸凹模深度制造公差其余符号同上由取精度时.由得.则型芯径向尺寸的计算运用平均收缩率法型芯径向尺寸型芯径向制造公差其余符号同上由,取精度时由得则型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法型芯高度尺寸型芯高度制造公差其余符号同上由,取精度时.,.,.,.由得.,.,.,.则.侧向分型抽芯机构设计侧向分型抽芯机构类型选择侧向分型抽芯机构根据动力来源的不同,般可将其分为机动液压或气动以及手动等三大类型。机动抽芯按传动方式又可分为斜导柱分型与抽芯机构斜滑块分型与抽芯机构齿轮齿条抽芯机构和其它形式抽芯机构,本设计选。

5、腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。本塑件在注射时采用了模两腔的形式，即模具需要两个型腔。考虑塑件带侧抽芯机构，现有两种排列方式选择图型腔布局如图所示，这两种排列方式都采用平面对成布置，但第种布局。

6、.根据塑料模具设计师指南表.常用塑料模腔平均压力可知般制品平均压力为所以，锁模力。.注射工艺参数确定查中国模具网出品的模具助手.版，的成型工艺参数可作如下选择注射温度注射压力兆帕.模具温度壁厚范围毫米脱模斜度型腔脱模斜度型芯.注塑机选择及注射工艺参数确定根据每生产周期的注射量和锁模力的计算。可选用型注射机，技术参数参照查塑料模具设计向导表.得表表注射机主要技术参数理论注射容量螺杆直径注射压力塑化能力螺杆转速喷嘴球半径锁模方式双曲轴锁模力拉杆内间距移模行程最大模厚最小模厚模具定位孔直径喷嘴孔直径.型腔数量及注射机有关工艺参数的校核型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数合格式。

7、设计采用四个螺钉固定。浇口套的材料为硬度定位圈的材料为钢，硬度,其尺寸如图所示图浇口套与定位圈.模架的确定及标准件的选用通过前面的设计及计算工作，便可以根据所定内容确定模架。模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，因为标准件有很大部分已经标准化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有用的。设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式等因素。图标准模架此模架为标准模架，规格，其具体参数如图。.成型零部件设计成型零件的材料选择构成型腔的。

8、温度及冷却速度，零件的成型并不困难。.塑件的原材料分析的基本特性无毒无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。有极好的冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水无机盐碱酸类对几乎无影响，在酮醛酯氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高。性能综合性能较好，冲击韧度力学性能较高，尺寸稳定而化学性电气性能良好易于成形和机械加工。用途适于制作般机械零件减磨耐磨零件传动零件以及化工电器仪表等零件。成形特性无定形塑料，其品种很多，各。

9、零件统称为成型零件，本例的模具成型零件包括凸模凹模和侧抽芯部件。由于型腔直接与高温高压的塑料相接触，它的质量直接关系到制件质量，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨力以承受塑料的挤压力和料流的磨擦力和足够的精度和表面光洁度，以保证塑料制品表面光高美观，容易脱模，般来说成型零件都应进行热处理，使其具有以上的硬度，如成型产生腐蚀性气体的塑料如聚氯已烯等。还应选择耐腐蚀的钢材。浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求。

10、软件等应用比例不高独立的模具工厂少专业与柔性化相结合尚无规划企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。产品分析.塑件分析结构分析本次设计任务所提供的零件为塑件实体，如图所示图塑件草图零件总体轮廓尺寸为，总体看来，结构较简单，故选般精度等级级。尺寸精度分析该零件的重要尺寸精度为级，其它尺寸精度为级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。塑件厚度检测塑件的厚度检测采用设计软件的模型分析功能自动完成，如图所示图厚度检测从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为左右，最小处小于.，大多处在的范围之内，并综合其材料性能，注意控制成型。

11、种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。,电池充电器,插座,塑料,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸艺参数确定.型腔数量及注射机有关工艺参数的校核型腔数量的校核注射机工艺与安装参数的校核模具结构分析及设计.拟定型腔布局分型面位置的确定型腔数目的确定型腔的布局.浇注系统设计总体设计主流道设计分流道设计冷料穴设计进料口设计浇口套及定位圈的设计.模架的确定及标准件的选用.成型零部件设计成型零件的材料选择成型零件结构设计成型零部件的设计与计算.侧向分型抽芯机构设计侧向分型抽芯机构类型选择。

12、中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量注射机工艺与安装参数的校核注射量校核。查塑料模具设计向导表.知，型注射机最大注射量.，本模每次注射所需塑料的总质量约为.，能满足要求。锁模力校核。查塑料模具设计向导表.知，型注射机最大锁模力，而.，故能满足。最大注射压力校核。查塑料模具设计向导表.知，型注射机额定注射压力为，而塑料成型时的注射压力成型，故能满足成型的要求。最大和最小模具厚度校核。查塑料模具设计向导表.知，型注射机所允许模具的最小闭合厚度为，最大闭合模厚为，而本设计的模具厚度为，即模具满足的安装要求。模具在注射机上的安装尺寸。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模。

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