（终稿）Z形安装版冲压级进模设计（全套完整有CAD）

刃口尺寸的计算凸凹模加工方法般分为两种凸凹模分开加工法和凸凹模配合加工法。

当凸凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批制造。

但是制模精度要求高制造困难相应地会增加加工成本。

凸凹模配合加工适合于较复杂的非圆形的模具，制造简便，成本低廉。

采用配做法制模时，配做件的最后精加工要等基准件完全加工完才进行。

按配做法制模的加工顺序，落料时先加工凹模，配做凸模冲孔时先加工凸模，配做凹模。

在板工件尺寸精度较低，特别是板料较薄时，基准件的公差值较大，而配做件允许的公差值要小得多。

这说明基准件加工较容易，而配做件加工较难。

由于现在凹模基本上都采用线切割方法加工，精度可达，而凸模因结构形式不同有多种加工方法。

在留出不小于.研磨量的情况下，凹模型孔般都能采用线切割方法次加工出来。

因此，对于常用的冲裁模，选择凹模为配做件，加工比较方便。

选择凹模为配做件，对于冲孔，按前述方法计算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹模工作图上进行标注。

而对于落料，则需要将计算的凹模刃口尺寸换算为凸模刃口尺寸后，再进行标注，由先制凹模改为先制凸模。

查冲压工艺及模具设计中表，知.，.，凹模按照冲孔凸模落料凸模的实际尺寸进行配做，双边最小间隙为.，最大间隙不得超过.。

按配作法制作相应凹模，保证双边间隙为.。

取中间值.表系数料厚非圆形圆形板工件公差冲孔凸模冲孔凸模切边凸模第四章模具总体设计.送料方式的选择随着我国工业的发展，冲压制件类型工艺的复杂化以及人性化生产要求，手工送料的冲压加工生产由于存在着效率速度精度安全等方面的系列问题，冲压生产的手工送料已逐步由自动送料机构所飞取代，从而进步满足了冲压生产自动化，大幅距离成为送料步距简称步距或进距。

每个步距可以冲出个零件，也可以冲出几个零件。

送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离。

条料宽度条料式由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，剪裁时得公差带分布规定上偏差为零，下偏差为负值。

条料在模具上送进时般都有导向，当是使用导料板导向而无测压装置时，在宽度方向也会产生送料误差。

条料宽度得计算应保证在这二种误差得影响下，仍能保证在冲裁件与条料侧边之间有定得搭边值。

当用手将条料紧贴搭边导料板时，条料宽度按下式计算零件展开后弯曲尺寸件长为标注在外侧的弯曲件尺寸为弯曲时纤维伸长的修正系数在此取.式中冲裁件与送料方向垂直得最大尺寸冲裁件与条料侧边之间的搭边板料剪裁时得下偏差考虑到料带两边需冲定位孔，应选取宽度为料带。

材料的利用率式中材料的利用率个步距内的板工件的实际面积送料步距条料宽度排样图根据上面所述，得出下面的排样图图排样图压力中心确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。

为了确保压力机和模具的正常工作，对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。

经计算可得压力中心.，.第三章模具主要工艺参数计算.模具冲裁间隙选择冲裁间隙值的选取对板工件质量冲裁力的大小模具寿命都有显著的影响.冲裁间隙对总裁件的质量的影响当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。

.冲裁间隙对模具寿命的影响因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损附着磨损，这是模具磨损的主要形式。

当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。

而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。

小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。

因此，适当增大模具间隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。

但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。

冲件成本的以上。

材料利用率是项很重要的经济指标。

要提高材料利用率，就必须减少废料面积。

冲裁过程中所产生的废料可分为结构废料与工艺废料两种。

结构废料是由板工件的形状决定的，而工艺废料则是由冲方式和排样方式所决定的。

因此要提高材料的利用率只要应从减少工艺废料着手，设计处合理的排样方案。

有时，在不影响冲件使用性能的前提下，页可适当改变冲裁件的形状。

使工人操作方便安全减轻工人的劳动强度。

条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相同或相近时，应尽可能选条料宽进距小的排样方法。

它还可减少板料裁切次数，节省剪裁备料时间。

使模具结构简单模具寿命较高。

排样应保证冲裁件的质量。

对于弯曲件的落料，在排样时还应考虑板料的纤维方向。

排样设计的内容包括选择排样方法确定搭边的数值计算条料宽度及送料步距画出排样图。

有必要时还应核算材料的利用率。

排样方法根据材料经济利用的程度，排样方法可以分为有废料排样法有废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间，都有工艺余料称搭边存在，冲裁是闲着冲裁件的封闭轮廓进行，所以冲裁件质量较好，模具寿命较长，但材料利用率较低。

少废料排样法少废料排样法是只有在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，而在冲裁件与条料侧边或在冲裁件与冲裁件之间无搭边存在。

这种排样方法的冲裁只沿着冲裁件的部分外轮廓进行，材料利用率可达无废料排样法无废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在。

这种排样方法的冲裁件实际上是直接由切断条料获得，所以材料利用率可达。

采用少无废料的排样法，材料利用率高，不但有利于模获得多个冲裁件，而且可以简化模具结构降低冲裁件。

但少无废料排样的应用范围有定的局限性，受到板工件形状结构的限制且由于条料本身的宽度公差以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸二使冲裁件的精度降低。

同时，往往因模具单面受力而加快磨损，降低模具寿命，也会直接影响冲裁件的断面质量零件能否顺利成形的关键。

由于该零件有个和个的孔，而且有直线组成的不规则轮廓外形，因而模具包含有冲孔多次冲裁及落料等工序。

从材质上看，冲裁材料较薄，有利于成型，总体来说，该零件冲压工艺性较好。

.工艺方案的分析和确定工艺方案分析冲裁工序可分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。

单工序模在副模具中完成只完成种工序的冲模，如落料模，冲孔模，拉深模等结构较为简单，生产效率不高，般适用于小批量生产。

复合模是在单工序模的基础上发展起来的种较先进的模，在副冲模中次定位可以同时完成几个工序。

复合模结构紧凑，套模具能完成若干工序，大大减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，劳动生产效率高。

连续模是把完成个冲件的几个工序，排列成定的顺序，组成连续模，在冲裁过程中，条料在模具中依次在不同的工序位置上，分别完成冲件所要求的工序，除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成个或几个冲裁件。

在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。

多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好常采用高强度的高合金工具钢高速钢或硬质合金等材料，必须应用慢走丝线切割加工成型磨削坐标镗坐标磨等先进加工方法制造模具。

多工位级进模主要用于冲制厚度较薄般不超过产量大，形状复杂精度要求较高的中小型零件从零件图可看出，该零件包括冲孔多次冲裁外形和落料等基本工序，可以采用以下三种工艺方案先落料，再冲孔，再冲外形采用三副单工序模生产。

落料冲外形复合冲压，再冲孔采用复合模单工序生产。

在向智能化集成化的方向发展。

实现自动化冲压作业，体现安全高效节材等优点。

.模具发展现状现代模具工业有“不衰亡工业”之称。

世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率据不完全统计，年国内模具进口总值达到多亿，同时，有近个亿的出口，到年模具产值预计为亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年多万美元增长到年的亿美元左右。

单就汽车产业而言，个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。

年我国汽车产销量均突破万辆，预激年产销量各突破万辆，轿车产量将达到万辆。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。

目前，中国多个模具生产厂点，从业人数约多万。

年中国模具工业总产值已达亿元人民币。

工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。

在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其它各类模具约占。

目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国美国日本等发达国家相比还存在相当大的差距。

以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了大步。

但在制造质量精度制造周期和成本方面，以国外相比还存在定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度使用寿命模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在定差距。

.本课题的主要内容与意义本课题主要研究的是板工件级进模的设计。

级进模是在压力机次冲程中，在有规律排列的几个工位上分别完成部分冲裁工序，在最后工序冲出完整板工件。

安装，压级，设计，毕业设计，全套，图纸摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。

冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

在这次设计中，对板工件的级进模设计，第二章进行了工艺分析和排样的设计在第三章进行了冲压力和冲压中心的计算第四章主要进行了模具的结构设计，第五章进行凸模固定板垫板卸料部分凸模工作尺寸和凹模板及冲裁间隙另外在第六章进行了剩余模具零件的设计。

了解冲裁件拉深件和成形件结构的工艺性。

设定零件的工艺方案，比较工艺方案并确定工艺方案。

计算毛坯的尺寸，计算冲裁次数，设定各步半成品的尺寸并绘出工序简图。

计算各个工序的工作压力，设计并绘出模具简图，选取各个合适的零件。

了解落料模拉深模整形模切边模和冲孔模的特点和需要注意的问题，在模具简图的基础上进行