1、误差，不影响加工精度，减少基准累积误差。综上所述本设计方案采用第三种方案。.切削用量和时间定额的确定切削用量的选择原则切削用量是切削加工时可以控制的参数，具体是指切削速度进给量背吃刀量三个参数。切削用量的选择原则如下背吃刀量的选择粗加工时应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃刀量，使精加工余量小而均匀。进给量的选择粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选择较大些的进给量精加工应主要考虑工件表面粗糙度要求，般表面粗糙度数值越小进给量也要相应减小。切削速度的选择切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。转速式.基本时间式.辅助时间式.服务时间式.单件时间式.根。

2、工序所使用的定位基准夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支承定位夹紧和导向等机构设计。本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。绘制零件加工工序图的规定及注意事项规定应按定的比例，绘制足够的视图以剖面本工序加工部位用粗实线，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画粗实线，其余部为用细实线表示定位基准符号用，并用下标数表明消除自由度数量。注意事项本工序加工取为主要组成部件型号的选择根据上面所选的切削用量主要指切削速度及进给量，确定进给力，作为选择动力滑台及设计夹具的依据确定切削转矩，用以确定主轴及其它传动件的尺寸确定切削功率，用以选择主。

3、寸半精镗粗镗毛坯粗镗时切削用量.取由得取，则实际速度为基本时间辅助时间服务时间单件时间半精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序镗的孔的孔精镗余量.半精镗余量.粗镗余量则个工序尺寸的基本尺寸半精镗粗镗毛坯粗镗时切削用量.取由得取，则实际速度为基本时间辅助时间服务时间单件时间半精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间.工序长，工序较分散，使机床制造调整维修方便重要工序集中程度较高，有利于保证加工精度。基准统，可保证因工序转移引起定。

4、速度为.基本时间辅助时间.服务时间单件时间的孔切削用量钻头直径.取切削速度.，则实际速度为.基本时间辅助时间.服务时间单件时间切削用量.，查表取，则实际速度为.基本时间辅助时间.服务时间单件时间组合机床总体设计三图卡.零件加工工序图被加工零件工序图的作用与内容作用零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床或自动线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹压部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样，它是组合机床设计的具体根据，也是制造使用调整和检验机床精度的重要文件。内容被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。本。

5、实际的速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣左右两个端面选用双面组合铣床，专用夹具，专用卡板切削用量取.查表取，则实际的速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣上端面选用立式组合铣床，专用夹具，专用卡板切削用量取查表取，则实际的速度基本时间辅助时间服务时间单件时间工序镗前后面的孔卧式多轴组合镗床，专业夹具，硬质合金镗刀根据图示其要求的精度是.，则确定加工方案为粗镗半精镗精镗对于大批生产，砂型机器造型，取尺寸公差等级为级，加工余量为级，底侧面加工余量等级，砂型铸造孔的余量等级需降低级选用，其加工余量为级，查加工手册确定每侧的加工余量为，故毛坯的总加工余量为。的圆精镗余量.半精镗余量.粗镗余量则个工序尺寸的基本。

6、据工人的熟练程度现取式.切削用量和时间定额左端面.粗铣.半精铣.右端面.粗铣.半精铣.前端面.粗铣.后端面.粗铣.镗轴承孔粗镗.半镗铣.精镗.铰孔钻扩.铰.工序铣底平面精度.粗铣底平面机床立式铣床。夹具专用夹具。刀具硬质合金铣刀直径细齿切削用量次粗铣切除铣刀每齿进给量为，选为.进给量为由于.算得.查取由公式式.算得.时间定额计算基本时间.辅助时间服务时间单件时间.精铣底平面刀具硬质合金铣刀直径细齿切削用量铣刀每齿进给量为，选为.进给量为由于.算得.查取由公式算得.时间定额计算基本时间辅助时间服务时间单件时间.工序钻铰定位孔精度.钻定位孔机床钻铰定位孔组合机床夹具专用夹具。量具塞规刀具硬质合金麻花钻钻头，直径切削用量切削。

7、动电机般指动力箱电机功率确定刀具耐用度，用以验证所选用量或刀具是否合理。绘制联系尺寸图注意在毕业设计中，需不断对本图尺寸调查绘制机床联系尺寸图的注意事项应按加工终了位置绘制图中应画出机床各部件在长宽高方面的相对位置联系尺寸及动力部件退至起始位置尺寸动力部件起始位置画虚线画出动力部件的总行程和工作循环图应注明通用部件的型号规格和电动机型号功率及转速对机床各组成部分标注分组编号。.机床生产率计算卡根据所选定的机床工作循环所要求的工作行程长度切削用量动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程完成每动作所需的时间切削用量机床生产率及机床负荷率等。.理想生产率指完成年生产纲领件所要。

8、适应。材料适合用铸造获得毛坯。毛坯的制造方法应与生产类型相对应。本零件为大量生产，故采用金属模铸造。此外，现场还应考虑工厂的实际生产能力工艺方案的制定原则分析.组合机床概述组合机床是按系列化，标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状和加工工艺要求设计组成的专用机床。组合机床可以进行多刀多面多工位加工，可同时完成钻扩铰镗攻丝等工序。使用组合机床可比般机床缩短加工时间减少占地面积，经济效益显著，同时对大量生产类型很适应。由于机体加工部位多，精度要求高，属于大批量生产类型，因此可采用组合机床加工工艺方案。参照组合机床加工工艺范围和能保证的精度要求，对照本零件的技术要求完全可以保证零件的图纸要求，因此采用组合机床加工方案是合理可。

9、的机床生产率。它与全年工时总数有关，般情况下，单班制生产取小时，两班制生产取小时，则件小时.实际生产率指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。件小时式中生产.取则实际速度.基本时间辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣上顶面精度.切削用量.取.则实际速度.基本时间.辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣前后两端面机床双面组合铣床，直径，齿数夹具专用夹具。专用夹板量具塞规切削用量.取则实际速度.基本时间.辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣左右两端面刀具硬质合金套式面铣刀切削用量查表取，则实际速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣前后两个端面选用双面组合铣床，专用夹具，专用卡板铣床直径，齿数切削用量取.查表取，则。

10、度.精度等级级前端面粗糙度.平面度.精度等级级垂直度.后端面粗糙度.平面度.精度等级级垂直度.左端面粗糙度.右端面粗糙度.镗左右大孔粗糙度.同轴度.镗前面大孔粗糙度.垂直度.镗后面大孔粗糙度.同轴度.定位孔粗糙度.同轴度.为满足以上技术要求，特采用以下加工方法上顶面，下顶面粗铣精铣钻铰定位孔钻，粗铰，精铰左右端面粗铣精铣前后端面粗精铣或次精铣前后左右个孔粗镗精镗其余各孔钻螺纹孔钻攻丝.工艺规程设计确定零件生产类型柴油机箱体年产量台备品率废品率生产纲领台查机械制造技术基础课程设计指导教程，表可知该零件为大量生产确定零件毛坯的种类和制造方法箱体所采用的材料为，根据以下原则，选取毛坯的制造方法毛坯的制造方法应与材料的制造工艺相。

11、的。.组合机床工艺方案制定的影响制定组合机床工艺方案是组合机床设计最重要的步骤之，工艺方案的制定将决定机床能否达到”重量轻体积小结构简单使用方便效率高质量好”其影响主要因素有加工的工序和加工精度的要求，被加工零件需要在组合机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据，因此首先分析研究工件的加工精度和技术要求。被加工零件的特点如工件材料及硬度，加工部位的结构形式，工件的刚度，工艺基面等，对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。工件的刚性不足，加工时工序就不能太集中，有时为了减少机床台数，必须采用集中工序时，也必须把些工序从时间上错开加工，以勉同时加工时因工件受力变形，发热变形以及振动而影响加工精度。工件的生产方式。

12、度计算按条件取，由于得.查表取由公式得.基本时间辅助时间.服务时间单件时间铰定位孔刀部位的位置尺寸应为定位基准直接发生关系。当本工序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差。对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。当本工序有特殊要求时必须注明。.零件加工示意图零件加工示意图的作用和内容。作用它是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的，是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具辅具夹具液压电气系镗后面孔.尺寸公差.钻铰定位孔.同轴度.钻各面的螺纹孔.同轴度.技术要求分析柴油机箱体技术要求如下上顶面粗糙度.平面度.精度等级级垂直度.下顶面粗糙度.平。

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