1、问题。传动比分配的合理，可以见效传动装置的外廓尺寸和重量，达到结构紧凑，降低成本的目的，还可以得到较好的润滑条件。分配传动比如下最大传动比最小传动比.最大转矩的计算二次元件的输出转距式中二次元件中液压马达的压力差，二次元件中液压马达的排量，二次元件的效率，。由式得，二次元件的输出功率式中二次元件中液压马达的输出转速，二次元件中液压马达的压力差，二次元件中液压马达的排量，二次元件的效率，。由式得，.Ⅰ轴Ⅱ轴由Ⅱ轴公式，同理得Ⅲ轴.，.，Ⅳ轴.，.，Ⅴ轴.，.，其中联轴器效率，取.。轴承效率，取.。齿面摩擦损耗效率，取.。.齿轮的设计选择齿轮材料小齿轮选用号钢，调质处理，大齿轮选用号钢，。

2、Ⅲ轴的校核同理由Ⅰ轴的校核公式得，当传动比，。面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮左端。验算直径合格。Ⅳ轴的校核同理由Ⅰ轴的校核公式得，当传动比，时面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮左端。轴的结构设计按轴向定位要求确定各轴段直径和长度轴段的长度应比联轴器配合段毂孔长度略短，取。轴段的直径根据轴承端面结构轴承端盖厚，经计算此轴段处选用毡圈油封作为密封装置。初步确定轴段的长度。轴段该段安装滚动轴承。考虑轴承承受径向力，选择深沟球轴承。取轴段直径，选用深沟球。

3、的要求，设置其中套二次调节系统作为驱动单元，另外套套或套作为加载单元，构成Ⅱ轴Ⅲ轴或Ⅳ轴复合加载系统。驱动变速箱的设计.传动方案的确定二次调节实验台是个大型的试验装置，这样大功率，高负载的大型实验台，由双联二次元件驱动变速器传动桥二次输出变速器左右轮加载单元控制系统液压机械支架试验台组成。驱动变速器和二次输出变速器是这个实验平台最核心的部分。而国内的大部分都达不到使用得标准，只能购买进口产品。本设计的驱动变速箱如图，其中Ⅰ轴Ⅴ轴为具有可滑移齿轮的特殊轴，输入功率为.，输入轴转速为，总效率为，二次元件中液压马达的排量为。图驱动变速箱传动系统图.如何分配各级传动比，是传动装置设计中又个重。

4、.轴的强度校核Ⅰ轴的校核当传动比时面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮左端。验算直径合格。当传动比时面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮左端。验算直径合格。Ⅱ轴的校核同理由Ⅰ轴的校核公式得，当传动比，时面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮左端。验算直径合格。当传动比，时面垂直面的支反力面水平面的支反力面上的弯矩面上的弯矩合成弯矩取危险截面按当量弯矩验算直径，危险截面齿轮右端。验算直径合格。。

5、,轴端倒角取。Ⅲ轴的设计同理，由Ⅰ轴的设计中可得。确定Ⅲ轴的最小直径选取轴的材料为号钢，调质处理，按公式初估轴的最小直径，查表取，可得.轴的结构设计按轴向定位要求确定各轴段直径和长度轴段此轴轴端用挡圈定位，按轴段的直径，取轴用弹性挡圈直径。轴段安装了两个的型深沟球轴承，尺寸为轴承端盖厚轴段长度。源所提供的液压能只是用来补偿系统的容积损失和机械损失，而驱动二次元件马达所需的大部分能量都来自二次元件泵。因此，该加载系统实现了能量回收与利用，系统效率高。由于四套二次调节系统同样设置有转速传感器和转矩传感器，可以任意将其调整为转速控制状态作为驱动单元和转矩控制状态作为加载单元，因此可以按被试。

6、正火处理，按国家标准，分度圆上的压力角对于正常齿，齿顶高系数，顶隙系数。确定齿轮传动精度等级按下式估取圆周速度同理，可得其它齿轮的圆周速度。各轴齿轮精度均为第Ⅱ公差组，Ⅰ轴齿轮精度等级为，Ⅱ轴齿轮精度等级为，Ⅲ轴Ⅳ轴齿轮精度等级为，Ⅴ轴齿轮精度等级为。计算许用应力主动轮和从动轮齿面硬度为和，并查参考资料得,查参考资料得，.，.,.,.,.,.,.。接反馈给驱动单元，形成封闭的功率流，从而降低试验能耗，系统效率高。系统加载过程中所形成的动载影响，基本被限制在液压系统内部，对电网的冲击很小。图液压封闭式加载系统原理示意图.如果将图中的液压马达和液压泵换成二次元件，就构成了二次调节加载系统。

7、承型系列型两个，尺寸在轴承左边安装个弹性挡圈，尺寸为为拆装方便轴段长度。轴段为了轴承的轴向定位，轴段右端制出定位轴肩，取轴肩高度.，所以轴段的直径，考虑到箱体的铸造误差，滚动轴承应距箱体内壁有段距离,现取。此轴安装了滑移齿轮，为了使滑移齿轮有定的空间滑动，轴段长度应取。轴段该段安装滚动轴承，直径，长度取。轴上零件的周向定位联轴器与轴的轴向定位采用型的型普遍平键定位，按,平键截面尺寸为联轴器与轴的配合为轴上滑移齿轮采用矩形花键进行周向定位，尺寸为。确定轴上圆角和倒角尺寸各轴肩圆角半径取,轴端倒角取。Ⅱ轴的设计同理，由Ⅰ轴的设计中的计算公式可得当传动比，时。当传动比，时，。确定Ⅱ轴的最小。

8、外负载转速和转矩的变化。另外，当系统进行工作时，元件马达由恒压网络获取液压能，并将其转换成机械能来驱动加载对象和元件泵，实现加载，元件泵将机械能转换成液压能后又直接回馈给恒压网络，重新用来驱动元件马达，在元件马达和元件泵之间形成闭式循环。这样，恒压油源所提供的液压能只是用来补偿系统的容积损失和机械损失，而驱动元件马达所需的大部分能量都来自元件泵。此外，在该加载系统中，没有节流元件，因而避免了节流损失。由此可见，该加载系统在工作中不仅减少系统发热，而且还可以达到节能目的。特点同传统的加载系统相比，二次调节加载系统有如下些特点多个二次元件可联合工作于个恒压网络上，每二次元件可单独进行调节。

9、径选取轴的材料为号钢，调质处理，按公式初估轴的最小直径，查表取，可得.轴的结构设计按轴向定位要求确定各轴段直径和长度轴段此轴轴端用挡圈定位，按轴段的直径，取轴用弹性挡圈直径。轴段安装了两个的型深沟球轴承，尺寸为轴承端盖厚.轴段长度。轴段轴段右端制出定位轴肩，取轴肩高度，所以轴段的直径取齿轮距箱体内壁的距离,考虑到箱体的铸造误差，滚动轴承应距箱体内壁有段距离,现取。轴段上安装了三个齿轮为了固定齿轮位置，加四个轴用弹性挡圈，挡圈直径，估算。轴段该段安装滚动轴承，直径，长度取。轴上零件的周向定位齿轮与轴的周向定位采用型平键联接，轴段直径，选用键的尺寸为。确定轴上圆角和倒角尺寸各轴肩圆角半径。

10、动转速，它同电液伺服阀变量液压缸位移传感器转速传感器和控制器构成转速控制系统。元件为泵工况，实现对加载对象的加载，它同电液伺服阀变量液压缸位移传感器转矩传感器和控制器构成转矩控制系统。电动机恒压变量泵蓄能器安全阀油箱,位移传感器,变量液压缸,电液伺服阀,可逆式泵马达元件转速传感器,控制器加载对象转矩传感器图二次调节加载系统原理.在该加载系统中，转速控制系统和转矩控制系统为典型的电液伺服系统，二者相互独立，可分别进行调节，以满足加载系统对转速和转矩的不同要求。系统工作时，由控制器和分别向电液伺服阀和发出电信号，通过阀控缸机构前置级排量控制改变元件和的斜盘摆角，从而使其排量发生变化，以适。

11、且既能工作于泵工况，又能工作于马达工况，因此可方便地实现驱动和加载功能的互换。通过对二次元件斜盘摆角的自动调节，可灵活方便地实现转角转速转矩和功率的计算机数字控制，系统静动态性能好。可实现能量回收储存和重新利用，系统效率高。功率密度大重量轻安装空间和设置功率较小。位移反馈调速和机液力反馈调速两种调速形式。从年开始研究电液转速控制的二次调节系统和电液转角控制的二次调节系统。在电液控制系统中，用测速电机作为二次元件输出转速的检测和反馈元件，它的最小感知转速低，系统的调速范围大，消耗的能量少，系统的效率高。此后又有系列关于对二次调节系统的研究，其中有对单反馈和双反馈电液转速控制二次调节系统。

12、由于二次调节加载系统可充分利用计算机控制的优越性，使加载参数转矩和转速的调节非常灵活方便，所以系统的静动态性能好，可对各种复杂工况进行模拟。因此，将这种二次调节式加载系统用于车辆轮桥模拟加载试验，是十分理想的。.二次调节加载系统原理与特点原理二次调节加载系统原理如图所示。可逆式泵马达元件或与电液伺服阀或变量液压缸或位移传感器或等组合在起，统称为二次元件。电动机恒压变量泵蓄能器安全阀及相应的管路等元件构成恒压网络，为整个加载系统提供稳定的恒压动力源。元件和以压力耦联方式并联于恒压网络上，两元件机械端口之间通过转速转矩传感器以及加载对象刚性地连接在起。元件为马达工况，为加载系统提供所需的。

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