（终稿）侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。.平衡进料作为模腔的多腔模具，其浇注系统的平衡进料很重要，模多腔浇注系统的平衡。图.平衡式浇注系统.冷料穴设计常用的冷料穴有形拉料杆的冷料穴倒锥孔冷料穴圆环槽冷料穴圆头形冷料穴菌头形冷料穴圆锥头形冷料穴。本设计采用带型拉料杆。由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模是即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出塑件时，冷料也同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍微许动，即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料道取下。图.冷料穴示意图排气与冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模定型成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。般注射模内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率......”。

2、“.....如聚丙烯有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。.冷却系统设计的原则冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能的大。冷却水孔与型腔表面各处最好有相同间距，般水孔边离型腔的距离大于，常用。降低入水与出水的温度差，防止制品变形。水道的开设便于加工和清理，般孔径为。采用并流流向，加强浇口处的冷却。.冷却水路的计算在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。如图.所示图.凸模设计.凹模的设计凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模型腔。按照结构的不同可以分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁。如图.所示图.凹模设计......”。

3、“.....已给出这的成型收缩率为.，模具的制造公差取。模腔工作尺寸的计算凹模的內形尺寸式中凹为型腔內形尺寸塑为塑件外径基本尺寸,即塑件的实际外形尺寸为塑料平均收缩率，此处取.为塑件公差，查表知塑件精度等级取级塑件基本尺寸在范围内取.范围内取.范围内取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.所以型腔尺寸如下型腔深度的尺寸计算式中凸模型芯高度尺寸为塑件內形深度基本尺寸,即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。.凸模的外形尺寸计算式中凸模型芯外形尺寸为塑件內形基本尺寸,即塑件的实际內形尺寸含义如式中。由于该塑料的收缩率不大为.，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下.型芯的深度尺寸计算式中为凸模型芯高度尺寸为塑件內形深度基本尺寸,即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。型芯的高度为.浇注系统的设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传料传压和传热的功能......”。

4、“.....该模具采用普通流道浇注系统，包括主有可能有个残余压力即图中。当残余压力为下值时，脱模比较困难，塑件容易被刮伤甚至破裂当残余压力为负值时，塑件表面出现凹陷或内部产生真空泡当残余压力接近零时，塑件不仅脱模方便，而且质量较好。图.注射成形过程中塑料压力的变化制件后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度般在塑件使用温度以上的度至热变形温度以下度之间调湿处理是种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件......”。

5、“.....加热温度为，保温时间与制件厚度有关，通常取小时。型腔数的确定及分型面的选择.型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的计算.式中型腔数注射机的注射量浇浇注系统的重量件塑件重量因为，.所以，此模具型腔为模腔结构合理。.分型面的选择分型面的主要选择原则分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键。根据分型面的选择原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处在开模时尽量使塑件留在动模分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量有利于排气和模具的加工方便有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯。该塑件对美观不太要求，无斑点和熔接痕，表面质量要求般。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，属于薄壁壳小型塑件......”。

6、“.....所以，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，并不影响塑件的质量和尺寸精度，以及外观形状。综上所述，合理的分型面应选择在下部。如图所示图.分型面位置.确定型腔的排列方式多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等。在设计时有以下原则尽量采用对称式排布，确保制品质量的均和稳定。塑件结构简单注射机及成型方案的确定.注射机的确定根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况主要考虑到模具的高度问题，查阅塑料成型工艺与模具设计初步选用注射机。注射机参数额定注射量最大成型面积柱塞直径注射压力模板尺寸柱杆空间锁模力喷嘴圆弧半径喷嘴孔径最大开模行程可调整型模具最大厚度模具最少厚度.成型方案的确定成型设备的选择柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是种平缓的滞流态势。料筒内同横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热......”。

7、“.....因流动快，且又与料筒加热圈隔了层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。这种注射成型法虽然注射机本身结构简单，成本低，但是需要配置热炼机和炼胶工人，从而增加了设备成本和工人劳动强度，最重要的是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀，从而影响到制品的质量。螺杆式注射成型机中，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高。当胶料沿螺杆移动到螺杆的前端时，已得到充分而均匀的塑化。螺杆边旋转边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔。这种往复式注射成型方法，胶料的塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀，这样来生产效率和制品质量都得到提高。另外由于这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度。因此，该液压管路三通选用螺杆式注塑机，型号为。成型的特点注射成型又称注射模塑,成型周期短......”。

8、“.....尺寸精密,带有嵌件的塑料制件。制品无需修整或仅需少量修正,可得到较窄的公差,废料损耗最小,且生产效率高,易于实现自动化生产,适于多件批量较大的塑件生产等优点。但是,产品质量有时难短期稳定,模具的结构有时不宜高效成型等缺点。成型的原理注射成型工艺是塑料成型的种最常用的方法。它将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热到流动状态，在注射机的柱塞或螺杆的推动下，以定的流速，通过喷嘴和闭合模具的浇注系统而充满型的臂翼，其发展的趋势如日中天。在注塑模具设计工业中，国外先进国家日本德国美国等从世纪年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计，辅助制造，并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析，已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计。.国内研究现状世纪年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来......”。

9、“.....许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产约大屏幕彩电塑壳注射模具，.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。塑件制品分析.明确制品设计要求液压管路三通管工件如图所示，它是种常见的塑料工件，广泛应用与建筑行业，由于塑件材料为，模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大......”。