那么，模腔的排气怎样才算充分呢般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。图冷却水道布置适当地开设排气槽可以大大降低注射压力注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。冷却系统设计模具冷却系统设计原则合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离。尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等。加强浇口出的冷却。降低冷却介质出入的温度差。合理考虑冷却管道的排列形式。合理确定冷却水管的接头位置。要尽量避免与模具结构中其他部分产生干涉现象。由于制件的平均壁厚为，制件尺寸比较大，而且为了加工的方便和清理，所以定注水孔的的直径为。冷却水道的位置结构的形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。成型零件设计.成型零件的结构设计凹模结构设计凹模采用整体式方便加工，及表面精度。其消除冷料。排气良好。防止制件出现缺陷。制件外观美观。生产效率高。塑料熔体流动特性好。模具设计的好坏是保证塑料制件尺寸精度的前提。模具的制造质量是保证塑料制件尺寸精度的关键，精密模具主要的制造特点是除了抛光和装配作业外，均不用手工加工。般模具机械加工和手工加工的比例约为∶∶，而精密模具的机械加工和手工加工比例为∶。主流道设计包括主流道设计冷料井设计和分流道设计三部分。主流道的端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另端与分流道相连是段带有锥度的流动通道。其设计要点是主流道设计成圆锥形，其锥角可取，流道壁表面粗糙度取.，且加工时应沿道轴向抛光。主流道始端凹坑球面半径比注射机的喷嘴球半径大球面凹坑深度主流道始端入口直径比注射机的喷嘴孔直径大.，般.。主流道末端呈圆弧状过渡，圆角半径。主流道长度以小于为佳，最长不宜超过。主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上，其材料常用，热处理淬火后硬度。为便于机械加工以及冷凝料脱模，分流道压力可达到注射速度使用高速注塑可以使内部压力减小到最小成型时间高压时间冷却时间总周期。注射模的结构设计.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证制件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸质量批量大小交货长短注射能力模具成本等要求来综合考虑，设为模二腔。.型腔的排列方式综合考虑到浇注系统模具结构的复杂程度抽芯结构以及出模方式的设计等复杂因素，模具的型腔排列方式如图所示图型腔排列方式.分型面的选择分型面是动定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面是模具中用以取出制品和浇注系统凝结材料的可分离的接触表面。在模具设计中，必须考虑成型时分型面的形状和位置，以便于模具成型。分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。分型面位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。有利于保证制件尺寸精度。有利于保证制件的外观质量。满足制件的使用要求。考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。考虑锁模力，尽注射压力合模力注射行程最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度动定模固定板尺寸注射方式螺杆式喷嘴球半径喷嘴口直径。对于薄壁精密制品，可以利用注塑时螺杆前移引起熔体吸收能量，在螺杆移动停止后通过熔体膨胀高速充满型腔来实现。制件注射成型工艺参数要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。模具的精度般受模具的温度控制模具的精密制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。模具应有足够的强度刚度和耐磨性，在注塑压力下不易变形磨损。要达到以上的加工精度可采用立体加工中心数控机床和应用等新技术。选取最佳的成型工艺参数能够减少塑料制品的收缩率。塑料的收缩特性是指塑料的热收缩弹性回复塑性变形后收缩和老化收缩的综合反映，通常是因材料吸水或分子链重排而引起，具体表现为线性收缩率和体积收缩率的变化，常用收缩特性值表示。热塑性塑料注塑制品成型时收缩率波动较大，特别是对于结晶性塑料注塑制品更加明显，由于结晶度不仅取决于化学结构，而且还受到加工过程中冷却参数冷却速率熔体温度模具温度制品厚度的影响，给模具设计确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难，所以迫切需要了解注塑工艺参数对各种塑料收缩率的影响规律。注塑条件对制品成型的影响塑料材料塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的性能又因品种不同牌号不同生产厂家不同甚至批次不同而差异较大。不同的性能参数可能导致完全不同的成型结果。注射温度熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。其分子量高达。如此高的分子量提高了它的抗冲击性能，它的透明度可以与相媲美，此外，它的可加工性和优秀的机械性能使其适用范围非常广泛。透明度杂质含量分子量是决定该材料性能和等级判定的重要因素。图模型图有极优秀的机械性能透光性耐热性可塑模性和着色性。它在加热时软化以至流动，冷却时却固化定型，这种过程是可逆的，可以反复进行。此图零件图外，的特性能够极好地满足电子工业的要求，它的介电常数可以忽略不计。它是种无毒的树脂，在注塑过程中能产生少量的气体。由于其拥有极优秀的耐磨性和流动性，可以很好地用于注塑成模，以及导向性树脂和树脂薄膜。优异的机械性能可加工性可注模性，以及耐热性，能够极大的改善最终产品的质量。用其他树脂制造品发生的表面脱落现象还没有在树脂上发现。从零件图上看，尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从零件壁厚来看，壁厚差为.，较均匀，有利于零件的成型。该零件的表面质量除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有其他特殊要求，所以比较容易实现。注射模主要由成型部件指动定模部分有关组成型腔的零件浇注系统将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道导向部件使模具合模时能准确对合推出机构模具分型后，塑料从型腔中推出的装置调温系统为满足注射工艺对模具温度的要求排气系统将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽和支承零部件用来安装保温杯,塑料模,设计,毕业设计,全套,图纸绪论模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车机电仪表电器电子通信家电和轻工等行业中，的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度要求越来越高，结构要求也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度高复杂性高致性高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法不能比拟的。模具生产技术的高低，已成为衡量个国家产品制造水平的重要标志。模具的类型很多，按照成型件的材料不同，可分为冲压模具塑料模具锻造模具压铸模具橡胶模具粉末冶金模具玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具。塑料成型加工技术的发展仍在继续，其近期发展趋势如下由单性技术向组合性技术发展，如注射拉伸吹塑成型技术和挤出模压热成型技术等有常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展，如超高压和高真空条件下的塑料成型加工技术由基本上不改变原有性能的保质成型加工技术向赋予塑料新型性能的变质成型加工技术发展，如双轴拉伸薄膜成型发泡成型和借助电子束和化学交联机使热固性塑料在成型过程中进行交联挤出等为提高加工精度缩短制造周期，在模具加工技术方面已经广泛应用仿型加工电加工数控加工等技术模具材料的选用直接影响到模具的加工成本使用寿命以及塑料