，选择镗通孔类镗刀。刀具参数为，。查金属机械加工工艺人员手册表，加工材料为钢，加工条件为加工切削液，取，孔径。求得机床选择查金属机械加工工艺人员手册表，选择镗床，主轴级转速，转速范围，主轴功率.。查切削用量简明手册表，选，求得实际转速机动时间和辅助时间的计算查金属机械加工工艺人员手册，镗孔的机动时间为式中刀具行程长度，加工长度，刀具的切入长度，刀具的超出长度，刀具或零件的进给量，刀具或零件的转速，进给次数。其中查金属机械加工工艺人员手册表查金属机械加工工艺人员手册表，测量工具选内卡钳进给次数，则。辅助时间按的计算，则。小结综上所述，机床为，主轴转速为，切削速度.，进给量，切削深度，机动时间，辅助时间。车大头外圆工序加工计算及机床选择，选用直头焊接式外圆车刀，试选用普通车床。查机械制造工艺学表，由于车床的中心高为，刀杆尺寸，刀片厚度.。根据机械制造工艺学表，粗车带外皮的锻件毛坯，选择硬质合金。查机械制造工艺学表，选择带卷屑槽倒棱的前刀面，卷屑槽尺寸为。其中，为主偏角为副偏角为后角为前角为刃倾角为刀尖圆弧半径为倒棱前角为倒棱宽度为卷屑槽圆弧半径为卷屑槽槽宽为卷屑槽槽深。查机械制造工艺学表，在刀杆尺寸为以及工件直径大于时，取。进给量还要满足车床进给机构强度的要求，故需要进行校验，根据车床的说明书，其进给机构允许的进给力为。查机械制造工艺学表，当钢强度时，则进给力。根据车削进给力的计算公式式中加工钢时，刀具几何参数改变时切削力的修正系数。程卡工序卡，使整个加工过程有章可循，最大限度地节省费用，降低公式，提高生产效率。下面是本设计过程中的相关工艺参数计算过程。粗铣两平面工序加工计算查金属机械加工工艺人员手册表，选的立铣刀，材料为高速钢，齿数取，取,查金属机械加工工艺人员手册表，取.，查金属机械加工工艺人员手册表，有式中系数，铣刀直径，刀具耐用度，切削深度，每齿进给量，铣刀宽度，铣刀齿数。由金属机械加工工艺人员手册表得.则机床选择查金属机械加工工艺人员手册表，选择铣床，主轴级转速，转速范围,.据切削用量简明手册，有式中级数最高转速，最低转速，。则.。查切削用量简明手册表，选,则实际转速为验证功率查金属机械加工工艺人员手册表知，式中系数，.铣刀直径，切削深度，每齿进给量，铣削宽度，铣刀齿数主轴转速，。计算得.,机床选择满足要求。机动时间和辅助时间的计算查金属机械加工工艺人员手册知机动时间为式中加工长度，刀具的切入长度，刀具的超出长度，每齿进给量，铣刀齿数走刀次数。其中.，查金属机械加工工艺人员手册表，.,.则.。根据参考文献机械制造工艺学，辅助时间按的计算，则。小结综上所述，机床为立式铣床，主轴转速，切削速度.,进给量.，切削深度，机动时间.，辅助时间。粗磨两平面工序加工计算及机床选择查金属机械加工工艺人员手册表，磨料选棕刚玉，查金属机械加工工艺人员手册表，选卧式矩台平面磨床.其主要参数为可磨削最大工件尺寸宽长高为，砂轮尺寸外径宽内径为，砂轮轴转速，转速为两级，总功率.。查金属机械加工工艺人员手册表，因为磨轮宽度，选工作台单行程的横进给量行程，选主轴转速为，工件长度估算为,工件的运动速度取为。则在但行程的磨削时间为在单行程内砂轮所转过的次数在每转的横进给量为则工作台单行程磨削深度进给量.行程，取.,据公式求得实际砂轮实际线件的全过程，是直接生产的过程。按照规定的工艺过程组织生产，对保证产品的质量产量以及生产成本有着重要的作用。.选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有胜者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。因此，工件在加工过程中的定位测量等问题需要被重点考虑。粗基准的选择在选用粗基准时要考虑如何保证各个加工面有足够的余量，如何保证各个表面间的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，选择粗基准时，赢遵循以下几个原则对于不需要全部加工表面的零件，应使用始终不加工的表面作粗基准，以保证不加工表面与加工表面之间的相互位置要求。选择毛坯余量最小的表面做粗基准。选择零件上重要基准面作粗基准。选择零件上加工面积大，形状复杂的表面作粗基准，以使定位准确加紧可靠，夹具结构简单操作方便。粗基准在同尺寸方向上通常只能使用次，不应重复使用，以免产生不必要的定位误差。精基准的选择精基准的选择应使工件的定位误差较小，能保证工件的加工精度，同时还应使加工过程操作方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则基准重合尽量选择被加工表面的设计基准或工序基准作为定位基准，避免基准不重合而产生的定位误差。次安装的原则次安装又称为基准统原则。基准统或次安装和有关工序所使用的夹具结构大体上统，降低了工装设计和制造成本。同时多数表面采用同基准进行加工，避免因基准转换而带来的误差。互为基准原则当些表面相互位置精度要求较高时，这些表面又可以互为基准反复加工，以不断提高定位基准的精度，保证这些表面之间的位置精度。自为基准原则对于精度要求很高的表面，如果加工时要求其余量很小而均匀时，可以以加工表面本身作为定位基准，以保证加工质量和提高生产效率。根据以上的原则，结合连杆的具体结构，确定基准如下为了保证小头孔的壁厚均匀，在钻小头孔时，选小头孔不加工的外圆作为粗基准。在毛坯制造时往往在杆身的侧做出定位标记，以大小头端面定位时就能区别两个端面。粗加工大小头两端面时，先选取没有标记的侧的端面，然后以这个加工过的端面为精基准加工没有标记的侧的端面，以后的大部分工序都以这个精加工端面作为精基准。这样可以保证两端面的平行度，并使作为精基准的端面有良好的变为曲轴的回旋运动，从而输出功率。在工作时，连杆承受大小方向为周期性变化的动载荷。在做功冲程，燃气压力在连杆轴线上的分力为压缩应力在进气冲程上止点，活塞组合连杆本身的惯性力在横断界面内造成拉伸应力摆动时的横向惯性力造成横向弯曲应力。连杆主要受力方式可以概括为气缸内的燃气压力活塞连杆组的往复运动惯性力连杆告诉摆动时的所产生的横向惯性力。所以连杆的常见疲劳破坏有连杆小头与杆身圆弧过渡处产生裂纹大头杆身与螺栓平面直角处产生应力集中连杆螺栓断裂。因此，要求连杆的重量轻且有足够的强度足够的疲劳强度和冲击韧性。.连杆的结构特点连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体和连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装配在起。为了减少惯性力的影响，在保证连杆有足够的强度和刚度的前提下，要尽可能的减轻其重量，所以连杆采用了从大头到小头逐步变小的“工”字型截面形状。连杆的形状复杂而不规则，而孔本身及孔与平面之间的位置精度要求较高杆身断面不大，刚度较差，易变形。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有个连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度连杆大小头孔中心距尺寸精度连杆大小头孔平行度连杆大小头孔尺寸精度形状精度连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。.连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为大小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。大小头孔的尺寸精度形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为，表面粗糙度应不大于.大头孔的圆柱度公差般在之间。小头孔公差等级为，表面粗糙度应不大于.。大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在长度上公差为在垂直与连杆轴心线方向的平行度在长度上公差为。大小头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成，连杆体与连杆盖为连杆小头杆身和连杆大头。连杆小头用来安装活塞销，以链接活塞。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。般做成分开式，与杆身切开的半称为连杆盖，二者靠连杆螺栓链接为题。连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中，与曲轴上的连杆轴颈装和在起，是发动机中最重要的配合副之。常用的减磨合金主要有白合金铜铅合金和铝基合金。不难看出，连杆对于内燃机来说是不可或缺并且起到关键性作用的零件。所以本课题的研究对于生产出优秀耐用的连杆起到至关重要的作用。同时对内燃机的安全性也起到关键作用。.国内外的发展概况从年代以来粉末冶金注射成型成功的得到应用,大多数连杆制造使用中碳钢和低合金钢。国内传统工艺连杆毛坯材料般采用,等调质钢和进口等非调质钢。康明斯生产线采用调质钢毛坯,年全面转用非调质钢材料毛坯。在加工工艺方面国内外连杆生产方式大致有锻造,铸造,粉末冶金等,进入年代后,以上的连杆制造都采用了模锻工艺。中国汽车产业在“十五”期间发生了天翻地覆的变化，汽车产量年翻了番多，汽车市场由卖方市场转为买方市场，举由年的世界第七大汽车生产国跃升为世界第三大汽车生产国和消费国。随着汽车产业的快速发展，对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高，而连杆强度刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要，因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。十五期间，国内企业普遍采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术，可以大幅度地减少机械加工工序，由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件，以满足工艺的需要。中国在调质钢应用方面与国外差距不大，但在锻造技术方面与国外比还有些差距。表中国发动机连杆材料及热处理硬度材料热处理硬度调质余热淬火调质调质调质调质调质国外连杆毛坯的加热大多采用电加热或感应加热，加热时间短，加热温度控制稳定，采用辊锻制坯，液压模锻成形，锻件尺寸精度高，避免了锻件表面的脱碳。国内多数连杆生产厂采用的是空气锤制坯，蒸汽锤成形，连杆锻件普遍存在的问题是尺寸精度差锻件表面状态不好锻件表面脱碳严重等问题。“内燃机,连杆,加工,工艺,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸正文主要论述了连杆的加工工艺及夹具设计。连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少连杆加工余量切削力及内应力的作用，以及修正加工后的变形，最后就能达到连杆的技术要求。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为大头两侧面及螺栓座面等。在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度连杆本身的刚度比较低，在外力夹紧力切削力的作用下容易变形。连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。通过对内燃机连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，主要归纳为