1、“.....因此必须使熔体的温度和压力损失最小。在卧室或立时注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面。主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形。图.主流道的主要参数图其中浇口套机床喷嘴主流道小端直径喷嘴直径主流道始端的球面半径喷嘴头部球面半径主流道大端半径锥角流道长度浇口固定形式如下图图.主流道的固定图其中定模底座主流道定位圈主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大.，常取.，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大.以上，其锥角不宜过大，般取.浇口设计模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择......”。

2、“.....浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。图.浇口固定形式注意对外观质量的影响。浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。为了简化生产，采用的是直接浇口的形式，在设计直接浇口的时候，选用较小的主流道锥度和尽量减少定模板和定模座板的厚度，以此防止塑件接触浇口处产生缩孔变形等缺陷。浇口的形式众多......”。

3、“.....型腔数目的确定根据模具型腔数目可以分为单型腔模具和多型腔模具。次注射只能生产个塑料产品的模具称为单型腔模具。如果副模具次注射能生产两个或两个以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具的特点有塑料制件的形状和尺寸致性好模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等。但是，如果是大批量生产，多型腔模具又相对有优势，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。型腔数目的确定有如下几种方法根据所用的注射机的最大注射量确定型腔数。根据注射机的最大锁模力确定型腔数。根据塑件的精度确定型腔数。根据经济性确定型腔数。本次设计的塑件分线盒为中小批量生产，故分别采用模腔。分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计中的个关键步骤。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂......”。

4、“.....因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则保证塑料制品能够脱模使型腔深度最浅使塑件外形美观，容易清理尽量避免侧向抽芯使分型面容易加工使侧向抽芯尽量短有利于排气。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。.模具零部件设计型腔的结构和固定方式型腔采用整体式结构，其优点结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。凸凹模的确定凸凹模是成型塑件外表面的凸凹状零件，通常可分为整体式和组合式两大类。整体式凸模和凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好，适合用于形状简单的小型塑件的成型。组合式凸模和凹模改善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，因此......”。

5、“.....对于设计的外壳，由于其结构简单，故选用整体式凸模和整体式凹模。脱模方式的确定所谓脱模机构就是使塑件从模具成型零件上脱出的机构。让固化的成型塑件完好的从模具中顶出，取决于脱模机构的合从上述确定的模腔，所以注射量为确定锁模力流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的.倍.倍，因此可以用公式代入得式中取，因为材料有精度要求。.注射机的选择及校核注射机的选择根据每生产周期的注射量和锁模力的计算值可以选择卧式注射机，详见下表表注射机主要技术参数理论注射容量锁模力螺杆直径拉杆内间距注射压力移模行程注射速率最大模厚塑化能力.最小模厚螺杆转速定位孔直径喷嘴球半径喷嘴孔直径.锁模方式双曲肘型腔数校核由料筒塑化速率校核模具的型腔数。型腔数校核合格式中是注射机最大注射量的利用系数，般取.是注射机的额定塑化量.是成型周期，取注射压力的校核在确定型腔的数量后确定注塑机的类型......”。

6、“.....其大小般是注射压力大小。但由于在本文中章节已进行了脱模力的计算，所以可以由校核公式总进行校核，式中注射机额定锁模力，总脱模力，安全系数,取.而注射压力合格式中取.取料。锁模力校核型.,而,锁模力校核合格。其他安装尺寸的校核要在模架选定，结构尺寸确定后才可进行。模具与注射机安装部分相关尺寸的校核为了使注射模具能够顺利地安装在注射机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。喷嘴尺寸设计模具时，主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大些。主流道小端直径要比喷嘴直径略大。在此次设计中，所选注射机型号为，喷嘴球半径为，喷嘴孔直径为，本套模具的主流道始端球面半径为，主流道小孔直径为，故符合设计要求。最大最小厚度校核在模具设计时，应使模具的总厚度位于注射机可安装模具的最大模厚与最小模厚之间。同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机的拉杆之间装入。本套模具的总厚度为，模板长度为......”。

7、“.....最小模具厚度为，动定模固定板的尺寸，注射机的拉杆空间为。故符合要求。开模行程的校核注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中取出。多结构自动化生产，提高产品质量。针对塑料分线盒的具体结构，通过此次设计，使我对直接浇口分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料手册标准期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构成型零部件浇注系统导向部分推出机构排气系统模温调节系统有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了定的经验。塑料制品及工艺分析.分线盒制件图此次设计的塑件为分线盒塑料配件，相同尺寸塑料原料，不同结构形式的塑件模多用注射模具此类模具的塑料制件相同尺寸塑料原料，不同主要指结构形式不同，部分视图如图.所示，分线盒塑料件结构，有通角二通直二通等共三种结构形式，每通路的尺寸是相同的。如果塑料制件结构形式相差太大，可能引起模具制作困难，成本过高。主要用于通讯网络等线管的分线管接线作用......”。

8、“.....如图.塑件三为角二通通分线盒结构尺寸图，有两个通路口，通口与分线管相配，尺寸与分线盒盖相配，这两组尺寸精度要求较高，其余尺寸精度只作般要求。制件上的个通路口与分线盒的主分型面垂直，为外侧凸起和侧孔，为便于开模取制件，必须设计为侧抽芯结构。图.分线盒三维图塑件塑件二塑件三图.分线盒尺寸设计图.塑件的工艺分析结构工艺性对于分线盒塑料零件的材料为聚氯乙烯，其表面要求无凹痕。其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按级精度查取公差值。塑件工艺性分析塑件尺寸较大且要求塑件表面精度等级较高，无凹痕。采用直接浇口流道的单分型面型腔注射模可以保证其表面精度。该塑件为中小批量生产，且塑件的形状较复杂。为了加工和热处理，降低成本，分线盒采用的是模腔的，从而简化结构，降低模具的成本。.塑件材质工艺性表分线盒塑件工艺特性塑料品种聚氯乙烯热塑性塑结构特点料使用温度般在之间性能特点常规性能树脂是种白色或淡黄色的粉末，比重制品的软硬度可以通过加入增塑剂的含量来调节，能做出不同软硬度的制品。纯的吸水率和透气性都很小......”。

9、“.....并随分子量的增大而提高，但随温度的升高而降低。中加入的增塑剂含量不同，对力学性能影响很大，力学性能随增塑剂含量的增加而下降。的耐磨性般，硬质的静摩擦系数是，动摩擦系数是.。热学性能的热稳定性很差，纯树脂在就开始分解，到就立刻加速分解而的熔融温度为，因此纯树脂很难用热塑性的方法加工。在国外，塑料模占模具行业的以上，而我国只有左右，因而有较大的发展空间。近年来，我国塑料模有长足的进步。但模具制造周期仍比国外长倍，模具的质量稳定性较差，总体水平与国外比尚有较大差距。而塑料模的主要应用领域汽车摩托车行业，家电电子行业在加入后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。总体来说，塑料模将是发展最快的类模具。我国注射模成型工艺发展了近年，但是由于塑料制品的多样性复杂性和工程技术人员经验的局限性，长期以来，工程技术人员很难精确地设置制品最合理的加工参数，选择合适的塑料材料和确定最优的工艺方案。传统模具开发流程为概念设计产品设计模具设计模具制造设置工艺参数试模生产......”。