（终稿）升降器外壳冲孔拉伸复合模设计（全套完整有CAD）

目前多以经验公式计算采用平刃口凸模和凹模冲裁时，冲裁力式中，冲裁件周长材料厚度材料的抗剪强度考虑冲裁厚度不致，模具刃口的磨损凸凹模间隙的波动材料性能的变化等因素后，实际冲裁力还须增加。

故冲。

为了便于估算，可取抗剪等于该材料强度极限的，即取.为了简便，也可按下式估算冲裁力落拉深工艺计算.确定修边余量计算拉深时，先确定修边余量确定修边余量该件，所以.因为料厚.落，.。

落料刃口计算其中，.，最小.凸.，凹.凹凹凸凹最小凸.验证凸凹.最大最小.所以，符合要求。

．冲孔尺寸计算其中.，初步分析可以知道零件的冲压成形需要四道工序落料冲孔拉深翻边，因而制定合理的成形工艺方案十分重要。

考虑到生产批量大，因此制定应在生产合格零件的基础上，尽量提高生产效率，降低生产成本.要提高生产效率，就应该尽量复合能复合的工序，但复合程度太高，模具结构复杂，而且各零件在动作时要求相互不干涉，准确可靠.这就要求模具的制造应有较高的精度，从而模具的制造成本也就提高了，制造周期延长，维修不如单工序模简便.因此零件的冲压成形主要有以下几种工艺方案方案落料拉深冲孔翻边方案二落料冲孔拉深翻边复合模方案复合程度不高，模具结构相对简单安装调试容易，经过试冲，零件外观平整，毛刺小，无开裂，完全达到产品图纸要求。

生产效率有很大提高。

因此采用落料拉深冲孔翻边复合模次成形。

方案三与方案的主要区别是采用落料冲孔拉深翻边复合工序.由于冲孔翻边放在拉深后面进行，会影响冲孔大小，并容易在翻边后.出容易开裂，翻边不平等现象，所以选择方案。

模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用综合式复合冲裁模。

操作与定位方式零件为批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。

零件尺寸较大，保证孔的精度及较好的定位，为了提高材料利用率采用固定挡料销。

卸料与出件方式考虑零件尺寸较大，形状较复杂采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，废料采用凸模直接从凹模洞口推下的方式。

因为使用的是倒装式，所以出件方式为上出件。

模架类型及精度由于零件尺寸较大，冲裁间隙较小，工序较复杂又是复合模，因此采用导向平稳的对角导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。

.本章小结本文对零件的工艺材料进行了详细的分析，确定了工艺方案，对操作方式，卸料，模架类型及精度做了简要的介绍说明。

第章冲裁力的计算压力机的选择.排样图的确定毛坯尺寸的确定在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明，是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模市场总体满足率二，是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，年冲压模出口达到.亿美元，比年增长.就可说明这点三，是近年来港资台资外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。

.课题研究的目的及论文主要内容本论文对玻璃升降器进行了冲压的工艺分析与模具设计，详细阐述了模具的设计过程，本论文的主要研究内容如下．冲压工艺分析和工艺计算，进行排样设计以及冲裁力的计算，并选择压力机。

．冲压模具零部件设计，包括工作零件设计定位方式卸料装置以及导料系统设计以及顶出装置的设计。

．模具装配相关的技术要求和原则，并介绍了所设计模具的工作过程。

.本章小节本章简要介绍了模具行业现在的情况和未来的发展趋势，提到了国内外模具的发展状况，模具分类与占有量及冲压模具的发展重点和展望，并且写明了本次课题研究的目的及论文的主要内容。

第章零件的工艺性分析.零件的特性零件的工艺性.零件的名称玻璃升降器.材料.壁厚生产批量中批量零件的工艺分析图玻璃升降器零件图冲裁件的工艺性是指冲裁件的结构，形状，尺寸等对冲裁工艺的适应性。

在设计冲裁件模之前，首要对冲裁件的工艺性进行分析，冲裁件的工艺性主取决于模具的精度和加工方法。

冲裁件的工艺性包括以下几个方面冲裁件的精度等级，模具精度。

冲裁件的形状应该力求简单对称圆角过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处开裂的现象，同时也能防止尖角部位刃口的过快磨损，还应该尽可能避免过长的悬臂和切口，还应该有利于排样时材料的经济实用。

零件的材料分析材料特性及使用范围属于极软低碳钢，硬度低，塑性，韧性好，冷加工性能好，淬透性，淬硬性极差，宜用冷轧，冷弯，冷冲等工艺成形，适用制造要求受力不大，韧性高的零件。

．制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。

．模具寿命短，新材料使用量不到。

．力量分散，管理落后。

根据我国模具技术的发展现状及存在的问题，今后应向下几个方面发展．开发发展精密复杂大型长寿命模具，以满足国内市场的需要。

国家己规划分别在山东广东北京上海广州等地的有关单位重点扶植发展热锻模热铸模塑料模冷冲模顶杆等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。

．加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。

．大力开发和推广应用模具技术，提高模具制造过程的自动化程度。

．积极开发模具新品种新工艺新技术和新材料。

．发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。

巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。

虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。

未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面．模具日趋大型化．在模具设计制造中广泛应用技术．模具扫描及数字化系统．在塑料模具中推广应用热流道技术气辅注射成型和高压注射成型技术．提高模具标准化水平和模具标准件的使用率．发展优质模具材料和先进的表面处理技术．模具的精度将越来越高．模具研磨抛光将自动化智能化．研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程．开发新的成形工艺和模具。

.国外模具的现状和发展趋势.模具设计技术工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计软件进行模具的结构设计，并普及了计算机绘图.据有差资料介绍，美国和日本的模具厂已使用了技术，香港的模具厂也开始采用这项技术在注塑模具设计中，已开始普及应用计算机辅助工程分析软件，对塑料的流动，填充，冷却情况及模具的浇口配置，浇道大小，冷却加热系统和模具的刚度，强度等进行科学的分析和计算，从而保证注塑制品的质量与合理的生产结.模具的结构图.凸凹模的设计落料拉深凸凹模拉深翻边凸凹模翻边冲孔凸凹模.模具的工作过程.本章小结第章标准件的选取.冲模标准化的意义.冲模标准模架及其标准零件上模座的选择下模座的选择导柱导套的选择模柄的选择.本章小结结论致谢参考文献附录第章绪论.国内模具的现状和发展趋势国内模具的现状模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。

直到世纪年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。

近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业乡镇个体模具企业的发展也相当迅速。

但是存在问题和主要差距总量供不应求企业组织结构产品结构技术结构和进出口结构均不合理模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平开发能力较差，经济效益欠佳。

造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因.国家对模具工业的政策支持力度还不够.人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少.工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低.专业化标准化商品化程度低，协作能力差.模具材料及模具相关技术落后.世纪年代以来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。

这些年来，中国模具发展十分迅速，模具工业直以左右的增长速度快速发展。

振兴和发展中国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

“模具是工业生产的基础工艺装备”已经取得了共识。

目前，中国有多个模具生产厂点，从业人数约多万。

近年来，中国模具工业企业的所有制成分也发生了变化。

除了国有专业厂家外，还有集体企业合资企业独资企业和私营企业，他们都得到了迅速的发展。